Kualitas Pengecoran Paduan Nikel & Casting Cobalt Alloy pabrik

Ketika merancangjamur benih, perlu untuk menggabungkan sifat termodinamika dari metal casting, umurjamur, dan persyaratan kualitas ingot, dan fokus pada parameter proses berikut: 一Ukuran rongga dan parameter struktural•Volume dan ukuran rongga: Perlu sesuai dengan berat (biasanya ratusan hingga beberapa ton) dan bentuk (seperti persegi panjang,trapezoid) dari target ingot untuk memastikan bahwa kedalaman dan lebar rongga sesuai dengan volume logam cair untuk menghindari cetakan ingot yang tidak lengkap atau boros karena penyimpangan dimensi. •Lemparan rongga: Untuk memudahkan pembongkaran, dinding sisi rongga harus dirancang dengan kemiringan tertentu (biasanya 0,5°-2°).dan kemiringan yang terlalu besar dapat mempengaruhi akurasi dimensi dari ingot. •Pengolahan filet dan tepi: Bagian bawah dan sudut rongga perlu dibulatkan (sudut R) untuk mengurangi konsentrasi tegangan dan menghindari retakan padajamurkarena kelelahan termal; pada saat yang sama, mencegah penyusutan atau penutupan dingin di sudut-sudut ingot. 二. Parameter termal dan pendinginan •Desain ketebalan dinding: Ketebalan dinding cetakan harus dihitung berdasarkantitik lelehdari logam tuang (seperti aluminium sekitar 660°C, copper about 1083℃) and heat capacity to ensure that it can withstand the thermal shock of high-temperature molten metal and control the heat dissipation rate through reasonable wall thickness (too thick will cool too slowly, terlalu tipis akan mudah terdeformasi). •Layout sistem pendinginan: Jika pendinginan paksa (seperti pendinginan air) digunakan, posisi, diameter dan jarak saluran pendinginan harus dirancang. The channel needs to avoid the stress concentration area of ​​the cavity and keep a reasonable distance from the cavity surface (usually ≥50mm) to ensure uniform cooling of the ingot and reduce defects such as shrinkage cavities and cracks. • Kompensasi ekspansi termal: Mempertimbangkan laju penyusutan pengerasan logam cair (seperti tingkat penyusutan aluminium adalah sekitar 1.3%-2%) dan koefisien ekspansi termal cetakan itu sendiri, kompensasi cadangan dalam desain ukuran rongga untuk menghindari penyimpangan ukuran ingot atau penguncian cetakan. 三. Parameter aliran dan pengisian cairan logam •Desain gerbang dan pelari: Posisi gerbang harus mencegah cairan logam langsung berdampak pada bagian bawah rongga (untuk mencegah percikan dan oksidasi),dan runcing cross-section harus sesuai dengan aliran cairan logam untuk memastikan kecepatan pengisian seragam (umumnya dikendalikan pada 00,5-1,5 m/s) dan mengurangi gulungan dan pori-pori slag. •Struktur ventilasi: Desain alur ventilasi (lebar 0,1-0,3 mm, kedalaman 0,5-1 mm) di bagian atas atau sudut rongga untuk menghindari pengkapselan udara dan pori-pori ketika cairan logam diisi,dan mencegah pengisian yang tidak lengkap karena tekanan gas. 四. Parameter kinerja mekanik •Kekuatan cetakan dan kekakuan: Berdasarkan berat ingot (seperti 500kg-5 ton) dan tekanan statis logam cair (rumus perhitungan:tekanan = kepadatan logam cair × tinggi × percepatan gravitasi), pilih bahan yang tepat (seperti baja cor, besi ductile) dan desain struktur tulang rusuk penguat untuk mencegah cetakan dari deformasi atau retak. •Mekanisme pelepasan cetakan yang cocok: Jika pelepasan cetakan mekanis atau hidrolik digunakan, perlu untuk menyimpan ruang pemasangan perangkat pelepasan cetakan (seperti lubang ejektor,posisi silinder hidrolik) untuk memastikan bahwa kekuatan pelepasan cetakan (biasanya 1.5-2 kali berat ingot) bertindak merata di bagian bawah ingot untuk menghindari kerusakan ingot atau cetakan. 五. Parameter bahan dan perawatan permukaan •Keberlanjutan kelelahan termal material: Untuk proses siklus pemanasan berulang (seperti aluminium cair 660°C) dan pendinginan logam cair,memilih bahan dengan konduktivitas termal sedang (seperti baja cor konduktivitas termal sekitar 40-50W/ ((m・K)) dan kekuatan kelelahan termal yang tinggi untuk mengurangi retakan termal. •Proses pengolahan permukaan: Meningkatkan ketahanan permukaan terhadap keausan dan kinerja anti-aplikatif aluminium melalui nitriding (ketat hingga 50-60HRC), shot peening atau coating (seperti coating keramik),mengurangi resistensi demolding, dan mengurangi erosi dan keausan permukaan cetakan oleh logam cair. Parameter ini perlu dioptimalkan secara komprehensif dalam kombinasi dengan karakteristik logam cor tertentu (aluminium, tembaga, seng, dll.),efisiensi produksi (seperti jumlah cor per jam) dan standar kualitas (seperti persyaratan deteksi cacat internal untuk batu bata), dan akhirnya mencapai tujuan umur cetakan yang panjang dan kualitas ingot yang tinggi. Email: cast@ebcastings.com

Apa rentang aplikasi dari cetakan babi untuk pengecoran berbagai bahan? Bahan umum yang digunakan untuk membuat cetakan babi termasuk besi cor dan baja cor. Berikut adalah pengantar rinci dan ruang lingkup aplikasinya: Besi cor: termasuk besi cor kelabu dan besi ulet. Besi cor kelabu memiliki biaya yang lebih rendah dan memiliki kekuatan serta ketahanan aus tertentu. Cocok untuk umum pengecoran ingot aluminium skenario di mana presisi cetakan dan persyaratan umur tidak terlalu tinggi. Besi ulet memiliki ketangguhan dan kekuatan yang lebih baik, dapat menahan tekanan termal dan mekanis tertentu, dan dapat digunakan untuk memproduksi cetakan babi berkapasitas sedang, cocok untuk pengecoran logam seperti aluminium dan seng. Baja cor: seperti baja cor 1028, baja cor 8630, dll. Baja cor memiliki kekuatan, ketangguhan, dan ketahanan panas yang lebih tinggi, dan dapat menahan kejutan termal dan tekanan yang disebabkan oleh logam cair bersuhu tinggi. Baja cor 1028 sering digunakan untuk memproduksi cetakan babi berkapasitas besar, cocok untuk pengecoran skala besar logam seperti ingot aluminium. Karena kinerja komprehensifnya yang baik, baja cor 8630 dapat digunakan dalam kesempatan dengan persyaratan tinggi untuk kekuatan cetakan dan ketahanan panas, seperti pengecoran beberapa ingot paduan presisi tinggi. Baja paduan: Ini adalah jenis baja yang telah dipadukan secara khusus dan memiliki kekuatan, ketahanan aus, dan ketahanan panas yang sangat baik. Cocok untuk pengecoran ingot baja paduan presisi tinggi dan berkebutuhan tinggi. Ini banyak digunakan dalam industri metalurgi, permesinan, penerbangan, perkapalan, dan industri lainnya. Dapat digunakan untuk memproduksi ingot baja paduan yang dibutuhkan untuk suku cadang mobil, perkakas, suku cadang mekanis, dll. Baja cetakan kerja panas: seperti baja H13. Ia memiliki ketahanan panas, ketahanan kelelahan termal, dan ketahanan aus yang baik, dan dapat mempertahankan kinerja yang stabil di lingkungan bersuhu tinggi. Cocok untuk adegan dengan suhu pengecoran tinggi dan persyaratan ketat pada kinerja termal cetakan, seperti pengecoran paduan aluminium, paduan magnesium, dll. Secara efektif dapat mengurangi terjadinya retakan kelelahan termal pada cetakan selama siklus termal berulang dan memperpanjang umur pakai cetakan. Email: cast@ebcastings.com

Apa keuntungan dibandingkan dengan bola keramik? Saat ini tidak ada data resmi publik untuk memperjelas proporsi spesifikbola baja cordi pasar suku cadang tahan haus, tetapibola penggilingbola penggiling di Cina telah melampaui 2 juta ton. bola baja cor, sebagai jenis yang umum digunakanbola penggiling, terutama dalam industri penghancur semen,bola baja tuang telah menjadi kekuatan utama dalam produksi bola baja dengan kinerja biaya tinggi dan potensi untuk pembangunan berkelanjutan. Dibandingkan dengan bola keramik, bola baja cor memiliki keuntungan berikut: Keuntungan biaya: Bahan baku dan biaya produksi bola baja cor relatif rendah, dan harganya lebih terjangkau.Mereka cocok untuk aplikasi industri skala besar dan dapat mengurangi biaya pengadaan untuk perusahaanKhususnya untuk beberapa industri yang lebih sensitif terhadap biaya, seperti pertambangan dan pengolahan mineral, keuntungan biayabola baja cormembuat mereka lebih kompetitif.Ketahanan yang baik:Bola-bola baja cormemiliki ketahanan yang baik. Di bawah kondisi penggilingan dampak tinggi, mereka dapat menahan kekuatan dampak yang lebih besar, tidak mudah pecah, dapat mempertahankan bentuk bola yang baik,dan mempertahankan kinerja penggilingan yang stabilBola keramik memiliki ketahanan yang relatif rendah dan mudah pecah di lingkungan dampak tinggi. Kemampuan beradaptasi yang kuat: Bola baja tuang lebih mudah beradaptasi dengan kondisi penggilingan yang berbeda, dan dapat memainkan peran yang baik di lingkungan penggilingan kering dan basah.Meskipun bola keramik juga digunakan dalam penggilingan basah, beberapa bola keramik dapat terpengaruh dalam lingkungan kimia khusus tertentu, dan bola keramik umumnya lebih cocok untuk operasi penggilingan halus berdampak rendah. Kapadatan yang tepat: Kapadatanbola baja coradalah sedang, dan mereka dapat memperoleh energi kinetik yang tepat selama rotasi pabrik, yang tidak hanya dapat menghasilkan kekuatan pukulan yang cukup untuk menghancurkan bijih,tetapi juga memastikan efisiensi penggilingan tertentuSebaliknya, kepadatan bola alumina dalam bola keramik rendah, dan energi kinetik grinding relatif kecil.Meskipun bola keramik dengan kepadatan tinggi seperti manik zirconia memiliki energi kinetik yang besar, tingkat keausan juga bisa tinggi.Pengolahan dan daur ulang yang nyaman: Proses produksi bola baja cor relatif matang, dan pengolahan dan pembuatan relatif nyaman.bola baja tuang dengan kinerja yang berbeda dapat diproduksi dengan menyesuaikan komposisi kimia dan proses pengolahan panasSelain itu, bola baja cor dapat didaur ulang dan digunakan kembali setelah dibuang, yang sesuai dengan prinsip daur ulang sumber daya, sedangkan bola keramik relatif sulit didaur ulang. Email: cast@ebcastings.com

一Faktor-faktor utama untuk pemilihan bola baja cor untuk pengeringan tambang Sifat bijih: kekerasan, ukuran partikel dan kesulitan menghancurkan 1Kekerasan bijih:Batu keras (seperti bijih besi, kuarsa, kekerasan Mohs 6-7): hardness tinggibola baja(HRC 60-65) diperlukan dan bahan yang direkomendasikan adalah baja cor paduan krom tinggi (isi krom 10%-18%),yang memiliki ketahanan haus yang kuat tetapi ketahanan harus diperhitungkan untuk menghindari penghancuran dan kehilangan yang berlebihan.Bijih kekerasan menengah dan rendah (seperti bijih tembaga, bijih timbal-sink, kekerasan Mohs 4-6): bola baja cor krom menengah (HRC 55-60) atau bola baja karbon dapat dipilih, yang lebih hemat biaya. 2Ukuran partikel awal kita:Bijih berbutir kasar (ukuran partikel pakan > 50 mm): diameter besarbola baja(φ80-150mm) lebih disukai, dan dihancurkan dengan kekuatan benturan;Bijih berbutir halus (ukuran partikel pakan < 20 mm): bola baja diameter kecil (φ30-80 mm) digunakan untuk meningkatkan kehalusan melalui penggilingan.Jenis pabrik dan kondisi kerjaSpesifikasi pabrik bola:Pabrik besar (diameter> 3m): cocok untuk bola baja diameter besar (φ100-150mm), tingkat pengisian dikendalikan pada 30%-40%, dan efisiensi menghancurkan dampak ditingkatkan;Pabrik kecil (diameter < 2m): gunakan φ30-80mmbola baja, tingkat pengisian dapat ditingkatkan menjadi 45%-50%, dan efek grinding ditingkatkan. 3. Tahap penggilingan:Penggilingan tahap pertama (penggilingan kasar): bola besar (φ80-120mm) diperlukan untuk menghancurkan potongan-potongan besar bijih dengan cepat;Penggilingan tahap kedua (penggilingan halus): gunakan bola kecil (φ30-60mm) untuk meningkatkan tingkat disosiasi monomer mineral.Parameter material dan kinerja Persamaan kekerasan dan ketangguhan:Kekerasan menentukan ketahanan keausan, tetapi terlalu tinggi (seperti HRC> 65) mudah untuk pecah rapuh, dan rentang HRC 58-63 dianjurkan (diatur sesuai dengan kekerasan bijih);Ketahanan benturan ≥10J/cm2 (diuji dengan tes benturan Charpy) untuk menghindari penghancuran dalam kondisi beban tinggi.Densitas dan mikrostruktur:Densitas > 7,8 g/cm3 (dekat dengan kepadatan teoretis baja), kepadatan material yang baik dan keausan yang seragam;Mikrostrukturnya terutama martensit, dilengkapi dengan sejumlah kecil residu austenit, yang mengurangi spalling abrasif. 二Pengaruh spesifik diameter pada efisiensi pengolahan mineral Jangkauan Diameter Keuntungan Kelemahan Skenario yang Bisa Digunakan φ30-60mm Luas penggilingan yang besar, efisiensi penggilingan halus yang tinggi, konsumsi energi rendah Kekuatan benturan yang tidak cukup, kemampuan menghancurkan kasar yang lemah Penggilingan sekunder, bijih berbutir halus, konsentrasi berkualitas tinggi diperlukan φ80-120mm Kekuatan benturan yang kuat, efisiensi tinggi dalam menghancurkan bijih besar Kehalusan penggilingan rendah, konsumsi energi yang tinggi (bola yang lebih besar memiliki bobot mati yang lebih besar) Skenario prioritas tahap pertama penggilingan, bijih berbutir kasar, pengolahan volume φ130-150mm Penghancuran bijih super besar (seperti bijih mentah langsung ke pabrik), rasio penghancuran bola tunggal yang tinggi Pakaian silinder penggilingan meningkat, kecepatan penghancuran bola baja itu sendiri meningkat Pabrik yang sangat besar, penghancur bijih yang sangat keras 三Saran praktis untuk seleksi: Bagaimana menyamakan diameter dan efisiensi? Tepat cocok bola sesuai dengan tahap penghancuran bijihKasus: Pada tahap pertama penggilingan bijih besi (ukuran partikel bijih asli adalah 80mm, dan kekerasan adalah 6,5),kombinasi φ100mm yang menyumbang 60% + φ80mm yang menyumbang 40% dipilihDibandingkan dengan bola tunggal φ120mm,penggilinganefisiensi meningkat sebesar 15%, dan kehilangan bola baja berkurang sebesar 8%.Logika: Bola besar terutama digunakan untuk menghancurkan, dan bola kecil mengisi celah, membentuk efek komposit "dampak + penggilingan".Secara dinamis menyesuaikan rasio diameterPeriksa secara teratur distribusi ukuran partikel produk penggilingan:Jika proporsi partikel + 200 mesh lebih besar dari 15%, itu berarti bahwa tidak ada bola besar yang cukup, dan bola diameter besar perlu ditambahkan;Jika proporsi partikel - 325 mesh lebih besar dari 60%, itu berarti ada terlalu banyak bola kecil, dan proporsi bola diameter kecil dapat dikurangi.Konsumsi energi gabungan dan pengoptimalan biayaUntuk setiap 20 mm peningkatan diameter bola besar, konsumsi daya pabrik meningkat sekitar 10%-15%, tetapi volume pengolahan dapat meningkat sebesar 5%-8%.Hal ini diperlukan untuk menghitung titik keseimbangan "biaya bola baja per ton bijih + biaya konsumsi energi"Sebagai contoh: ketika memproses bijih bernilai rendah, bola diameter kecil lebih disukai untuk mengurangi konsumsi energi; bola besar dapat digunakan dengan tepat untuk meningkatkan efisiensi untuk bijih bernilai tinggi. 四Menghindari kesalahpahaman umum Kesalahpahaman 1: Semakin besar diameternya, semakin tinggi efisiensi penghancurKoreksi: bola besar hanya menguntungkan ketika memproses bijih berbutir kasar.dan tingkat over-crushing bijih akan meningkat (menghasilkan lumpur halus yang tidak valid).Kesalahpahaman 2: Semakin tinggi kekerasan, semakin baikKoreksi: Bola baja dengan HRC> 63 cenderung mengelupas permukaan dalam kondisi dampak rendah.Dianjurkan untuk membuat penilaian komprehensif berdasarkan kecepatan milling (ketat tinggi dapat dipilih ketika kecepatan linier > 2.5m/s) dan waktu penggilingan bijih. 五. Alat seleksi yang direkomendasikan SAG/pelumasan bolabola bajakalkulator rasio: kekerasan bijih input, spesifikasi pabrik, ukuran partikel target, dan secara otomatis menghasilkan skema rasio diameter (seperti alat online yang disediakan oleh produsen tertentu).Metode uji penggilingan di tempat: pertama menggunakan kombinasi diameter 3-5 untuk uji penggilingan batch kecil, bandingkanbola bajakonsumsi per ton bijih, tingkat beban siklus penggilingan (nilai ideal 80%-120%), dan menentukan solusi optimal.Dengan tepat mencocokkan diameter bola baja cor dengan karakteristik bijih dan kondisi operasi pabrik, konsumsi satuan bola baja dapat dikendalikan dalam kisaran yang wajar 0.8-1.5 kg/ton bijih sambil meningkatkan efisiensi pengeringan bijih (data spesifik bervariasi tergantung pada jenis bijih).

Keindahan dariBubuk PA11digunakan untuk lapisan keranjang kawat biasanya dipilih sesuai dengan proses pelapis khusus: Proses lapisan mikro: Jika proses lapisan mikro diadopsi,bubukdiameternya umumnya sekitar 55μm, yang lebih cocok. ketebalan lapisan dapat dikontrol pada 100-150μm,dan dapat membentuk lapisan yang relatif seragam dan cukup tebal di permukaan keranjang kawat, memberikan perlindungan dan penampilan yang baik. Penyemprotan elektrostatik: Untuk proses penyemprotan elektrostatik,bubukdiameter 30-50μm adalah pilihan yang lebih baik. bubuk halus ini dapat lebih baik diserap pada permukaan keranjang kawat di bawah tindakan listrik statis,dan dapat membuat ketebalan lapisan mencapai 80-200μm, yang tidak hanya memastikan perekat lapisan, tetapi juga dapat menyesuaikan ketebalan lapisan sesuai kebutuhan untuk memenuhi persyaratan penggunaan yang berbeda. Selain itu, pilihanbubukkehalusan juga dapat dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti lingkungan penggunaan keranjang kawat dan persyaratan khusus untuk kinerja pelapis.jika keranjang kawat perlu digunakan di lingkungan yang sangat korosifPada saat ini, jika prosesnya memungkinkan, bubuk yang sedikit lebih kasar atau lebih halus dapat dipilih untuk menyesuaikan ketebalan dan kepadatan lapisan;jika kelancaran permukaan lapisan sangat tinggi, bubuk yang lebih halus mungkin diperlukan untuk mendapatkan permukaan yang lebih halus.