Kualitas Pengecoran Paduan Nikel & Casting Cobalt Alloy pabrik

.gtr-container-x7y2z { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; max-width: 1200px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y2z * { box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y2z p { margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z strong { font-weight: bold; } .gtr-container-x7y2z .gtr-heading-2 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* Industrial blue accent */ text-align: left; } .gtr-container-x7y2z .gtr-heading-3 { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #0056b3; /* Industrial blue accent */ text-align: left; } .gtr-container-x7y2z dl { margin-bottom: 2em; } .gtr-container-x7y2z dt { font-weight: bold; margin-top: 0.8em; margin-bottom: 0.2em; color: #555; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z dd { margin-left: 0; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-x7y2z ul li { position: relative; padding-left: 1.5em; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-x7y2z ul li::before { content: "•" !important; color: #007bff; /* Accent color for bullets */ position: absolute !important; left: 0 !important; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-x7y2z ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; counter-reset: list-item; } .gtr-container-x7y2z ol li { position: relative; padding-left: 2em; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-x7y2z ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; color: #007bff; /* Accent color for numbers */ position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; width: 1.5em; text-align: right; } .gtr-container-x7y2z .gtr-table-wrapper { overflow-x: auto; margin-bottom: 2em; } .gtr-container-x7y2z table { width: 100%; border-collapse: collapse !important; margin-bottom: 1em; min-width: 700px; /* Ensure horizontal scroll on small screens */ } .gtr-container-x7y2z th, .gtr-container-x7y2z td { border: 1px solid #ccc !important; padding: 10px 12px !important; text-align: left !important; vertical-align: top !important; font-size: 14px; word-break: normal; /* Prevent breaking words */ overflow-wrap: normal; /* Prevent breaking words */ } .gtr-container-x7y2z th { background-color: #f0f0f0; font-weight: bold; color: #333; } .gtr-container-x7y2z tbody tr:nth-child(even) { background-color: #f9f9f9; } .gtr-container-x7y2z .gtr-faq-question { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.5em; color: #333; text-align: left; } .gtr-container-x7y2z .gtr-faq-answer { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-x7y2z .gtr-image-placeholder { font-style: italic; color: #666; margin-bottom: 1em; text-align: center; padding: 10px; border: 1px dashed #ccc; background-color: #fcfcfc; } /* PC layout */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y2z { padding: 30px; } .gtr-container-x7y2z dl { display: grid; grid-template-columns: 180px 1fr; /* Adjust as needed for key-value pairs */ gap: 0.5em 1em; } .gtr-container-x7y2z dt { grid-column: 1; text-align: right; margin-top: 0; margin-bottom: 0; } .gtr-container-x7y2z dd { grid-column: 2; margin-top: 0; margin-bottom: 0; } .gtr-container-x7y2z ul, .gtr-container-x7y2z ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-x7y2z ul li { padding-left: 2em; } .gtr-container-x7y2z ul li::before { left: 0.5em !important; } .gtr-container-x7y2z ol li { padding-left: 2.5em; } .gtr-container-x7y2z ol li::before { left: 0.5em !important; } .gtr-container-x7y2z table { min-width: auto; /* Allow table to shrink on larger screens */ } } Produk Kekuatan tinggi, ketahanan korosi, casting paduan aluminium ringan MOQ 1 buah Model NO Disesuaikan Ukuran Sebagai Gambar Toleransi pemesinan +/- 0,01 mm Aplikasi Mesin industri, otomotif, kedirgantaraan, penggunaan peralatan listrik Bahan Paduan Al-Si (A356, A380), Paduan Al-Mg (5083), Paduan Al-Cu (2024), Paduan Aluminium yang Disesuaikan Pengolahan Permukaan Anodizing, Powder Coating, Sand Blasting, Chemical Conversion Coating Proses Produksi Pengeboran pasir, pengecoran mati, pengecoran gravitasi, pengecoran investasi presisi Tanaman Kami Punya Pabrik Kami Sendiri Layanan purna jual Dukungan dalam 24 jam Jaminan Tawaran (12 Bulan Dalam Kondisi Kerja Biasa) Sertifikasi CE, ISO 9001:2015, IATF 16949 (Kelas Otomotif) Standar ASTM, AMS, GB, JIS Pemeriksaan Pengujian sinar-X, UT (Pengujian Ultrasonik), Pengujian Tekanan, Pengujian Kekerasan, Pemeriksaan Dimensi Aplikasi Digunakan dalam suku cadang mobil, komponen aerospace, kandang listrik, peralatan kapal, mesin konstruksi, dll. Warna Untuk pesanan (Anodized: Perak, Hitam, Emas; Powder Coating: Custom Colors) Waktu Pengiriman 7 - 35 hari / dapat dinegosiasikan Paket Pengangkutan Kerangka baja, Kasus kayu dengan busa anti tabrakan Keuntungan Pengalaman pengecoran yang kaya, pemrosesan presisi tinggi, solusi khusus, tim profesional Foto Kami Aluminium Alloy Castings: (Gambar tempat: Produk jadi casting aluminium paduan presisi tinggi; permukaan casting aluminium anodisasi; proses pembuatan casting aluminium; inspeksi sinar-X dari casting aluminium) A356 Aluminium Alloy Castings Komposisi: Isi Si 6,5%-7,5%, isi Mg 0,25%-0,45%, Fe ≤0,20%, Cu ≤0,10%, Mn ≤0,10%, Zn ≤0,10%, Ti ≤0,20%, Al balance. Fitur: Ringan & Kuat: Kapadatan hanya 2,68g/cm3, 35% lebih ringan daripada casting baja, sementara perawatan panas (T6) dapat meningkatkan kekuatan tarik ke ≥ 310MPa, menyeimbangkan pengurangan berat dan stabilitas struktural. Ketahanan Korosi yang Luar Biasa: Film oksida padat yang terbentuk di permukaan dan komposisi paduan membuatnya tahan terhadap korosi atmosfer, air tawar dan korosi kimia ringan, cocok untuk lingkungan luar dan laut. Kemampuan Mengolah dan Membuat Mesin yang Baik: Titik leleh rendah, fluiditas yang baik, mudah membentuk bentuk yang kompleks (bagian ber dinding tipis, struktur yang rumit); kinerja mesin pasca casting sangat baik, memastikan presisi tinggi. Konduktivitas Termal yang Lebih Tinggi: Konduktivitas termal hingga 150W/m·K, 4-5 kali lipat dari baja, ideal untuk komponen dissipating panas seperti bagian mesin dan kandang listrik. Batasan: Ketahanan suhu tinggi yang lebih rendah: Di atas 200 °C, sifat mekanik menurun secara signifikan, tidak cocok untuk kondisi kerja suhu tinggi jangka panjang. Ketahanan terhadap keausan yang rendah dibandingkan dengan baja: Perlu perawatan permukaan (anodisasi keras) untuk bagian yang rentan terhadap keausan. Biaya yang lebih tinggi daripada besi cor biasa, tetapi hemat biaya mengingat pengurangan berat dan ketahanan korosi. Skenario yang berlaku: Bracket mesin otomotif, hub roda, kepala silinder; komponen ringan ruang angkasa; rumah peralatan listrik, sink panas; hardware kapal, fittings kapal;Bagian struktural ringan mesin konstruksi. Standar Referensi Komposisi Kimia Nominal (%) Standar/Kelas paduan Ya. Mg Cu Fe ≤ Mn ≤ Zn ≤ Ti ≤ Al A356.0 (ASTM B26) 6.5-7.5 0.25-0.45 ≤ 0.10 0.20 0.10 0.10 0.20 Saldo A380.0 (ASTM B26) 7.5-9.5 0.10-0.30 3.0-4.0 1.30 0.50 3.0-4.0 0.20 Saldo 5083 (ASTM B108) ≤ 0.40 4.0-4.9 ≤ 0.10 0.40 0.40-1.0 ≤ 0.25 0.15 Saldo 2024 (ASTM B26) ≤ 0.50 1.2-1.8 3.8-4.9 0.50 0.30-0.9 ≤ 0.25 0.15 Saldo ZL101 (GB/T 1173) 6.0-8.0 0.20-0.40 ≤ 0.10 0.50 ≤ 0.50 ≤ 0.30 ≤ 0.20 Saldo FAQ T: Bisakah Anda memproduksi produk kustomisasi? A: Ya, kami bisa. kami dapat memproduksi kedua standar dan khusus aluminium castings. tim kami dapat membuat mereka sesuai dengan gambar Anda, sampel dan persyaratan kinerja tertentu. T: Apakah Anda menyediakan sampel gratis? A: Ya, biasanya kami menyediakan sampel gratis untuk pengujian di bawah kondisi pengiriman yang dibayarkan oleh pelanggan. T: Apa garansi untuk produk kami? A: Jika ada masalah kualitas di pihak kami terjadi dalam periode ini, kami akan menanggung biaya pengiriman dan penggantian. T: Apakah produk dapat disesuaikan seperti yang kita butuhkan, seperti menempatkan logo kita? A: Pasti produk kami dapat disesuaikan sebagai kebutuhan Anda. T: Informasi apa yang perlu kami berikan kepada Anda untuk mengkonfirmasi pesanan bagian kami? A: Berikan kami gambar atau spesifikasi rinci untuk staf teknis kami bisa membuat gambar. T: Apakah Anda menguji semua barang Anda sebelum pengiriman? A: Ya, kami memiliki tes 100% sebelum pengiriman. T: Transportasi? A: Dipindahkan oleh DHL, UPS, EMS, Fedex, pengiriman udara, pengiriman laut. T: Apakah Anda mendukung pengiriman drop? A: Ya, pengiriman drop Anda tersedia. T: Apa jenis bahan yang digunakan untuk produk? A: Kami memasok semua jenis casting paduan aluminium, termasuk paduan Al-Si, paduan Al-Mg, paduan Al-Cu, paduan Al-Zn, dll, untuk memenuhi persyaratan kondisi kerja yang berbeda. T: Apa jenis produk yang Anda tawarkan? A: Kami terutama memproduksi berbagai casting paduan aluminium, seperti suku cadang mobil, komponen aerospace, kandang listrik, fittings kapal, bagian struktur mesin, dll. 20 tahun pengalaman operasi Foundry. Komunikasi teknis dan komersial yang ramah dan efisien. Praktik Ekspor Profesional: Diekspor ke +60 Negara Luar Negeri. [ everest_form id="249"] [carousel_slide id='765']

/* Unique root class for encapsulation */ .gtr-container-x7y2z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; /* Mobile-first padding */ box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; /* Prevent horizontal scroll from padding */ } /* General paragraph styling */ .gtr-container-x7y2z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; /* Enforce left alignment */ word-break: normal; /* Prevent breaking words unnaturally */ overflow-wrap: normal; } /* Section title styling (replaces h2) */ .gtr-container-x7y2z9 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* A professional blue for titles */ text-align: left; } /* Unordered list styling */ .gtr-container-x7y2z9 ul { list-style: none !important; /* Remove default list style */ padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-x7y2z9 ul li { position: relative; padding-left: 1.5em; /* Space for custom bullet */ margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; /* Enforce left alignment */ list-style: none !important; } /* Custom bullet for unordered lists */ .gtr-container-x7y2z9 ul li::before { content: "•" !important; /* Custom bullet character */ color: #0056b3; /* Bullet color */ font-size: 1.2em; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } /* Responsive adjustments for PC screens */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y2z9 { padding: 32px; /* More padding on larger screens */ max-width: 960px; /* Max width for content on PC */ margin: 0 auto; /* Center the component */ } .gtr-container-x7y2z9 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-section-title { font-size: 20px; /* Slightly larger titles on PC */ margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-x7y2z9 ul li { margin-bottom: 0.6em; } } Piring karbida adalah komponen yang tahan terhadap keausan dengan kinerja tinggi yang dirancang untuk lingkungan abrasi yang ekstrim.Mereka memberikan ketahanan haus yang luar biasa, jauh melampaui pelat keausan baja tradisional. banyak digunakan di pertambangan, metalurgi, produksi semen, dan penanganan bahan, pelat keausan karbida memperpanjang umur peralatan,mengurangi waktu henti pemeliharaan, dan biaya operasi yang lebih rendah. Jenis-jenis plat keausan karbida yang berbeda bervariasi dalam bahan karbida, komposisi matriks, dan proses manufaktur, masing-masing disesuaikan dengan kondisi keausan ekstrim tertentu. Memahami karakteristik inti dari setiap jenis pelat karbida akan membantu Anda memilih solusi optimal untuk aplikasi unik Anda,memastikan daya tahan maksimum dan efisiensi biaya dalam lingkungan kerja yang keras. 1. Tungsten Carbide (WC) Piring Pakai Piring keausan karbida tungsten adalah pelat keausan karbida yang paling umum dan berkinerja tinggi, yang dikenal karena kekerasan dan ketahanan keausan yang ekstrim.Mereka terdiri dari partikel tungsten karbida (WC) yang tertanam dalam kobalt (Co) atau nikel (Ni) matriks. Komposisi inti: Tungsten carbide (WC: 70%-95%), logam pengikat (Co: 5%-30% atau Ni: 5%-30%); jejak krom (Cr) atau titanium (Ti) untuk peningkatan ketahanan korosi. Fitur utama: Kekerasan hingga HRC70-85 (tergantung pada kandungan WC); ketahanan haus 5-10 kali lebih tinggi daripada baja kromium tinggi; kekuatan kompresi ≥4000MPa;ketahanan benturan yang baik (matriks Co lebih baik daripada matriks Ni). Performance Highlights: Mempertahankan ketahanan terhadap keausan dalam dampak rendah hingga menengah, skenario abrasi tinggi; ketahanan yang sangat baik terhadap keausan geser, erosi, dan pemotongan;Kinerja stabil pada suhu hingga 500°C. Aplikasi khas: Komponen peralatan pertambangan (conveyor chutes, layar dek, crusher liners); pabrik semen bagian bekas roller press; material handling hoppers untuk bahan abrasive (pasir, kerikil,Batu bara); alat pemotong untuk pengolahan kayu dan industri kertas. Pro & Cons: Pro 2. Karbida Kromium (Cr3C2) Piring Pakai Plat keausan kromium karbida dioptimalkan untuk suhu tinggi dan lingkungan keausan korosif. Mereka memiliki partikel kromium karbida yang terikat ke matriks paduan berbasis baja atau nikel,menawarkan keseimbangan ketahanan haus, tahan panas, dan tahan korosi. Komposisi inti: Karbida kromium (Cr3C2: 40%-70%), matriks (baja karbon, baja tahan karat, atau paduan Inconel); jejak molibdenum (Mo) atau wolfram (W) untuk kinerja suhu tinggi yang ditingkatkan. Fitur utama: Kekerasan HRC60-75; ketahanan suhu hingga 800-1000 °C (lebih tinggi dari tungsten karbida); ketahanan oksidasi dan korosi yang sangat baik; weldability yang baik (matriks baja). Kinerja utama: ketahanan haus yang unggul di bawah abrasi suhu tinggi; mempertahankan integritas struktural dalam siklus termal; tahan terhadap media korosif (asam, alkali, bubur mineral). Aplikasi khas: lapisan tungku sintering suhu tinggi; peralatan penanganan slag pabrik baja; komponen boiler pembangkit listrik tenaga panas; bagian-bagian keausan tahan korosi industri kimia;peralatan pembakaran limbah. Pro & Cons: Pro 3Titanium Carbide (TiC) Piring Pakai Titanium karbida pelat keausan khusus untuk kekerasan tinggi, skenario keausan gesekan rendah Mereka menggabungkan partikel titanium karbida dengan nikel atau kobalt matriks,menawarkan sifat unik untuk aplikasi presisi dan kecepatan tinggi. Komposisi inti: Karbida titanium (TiC: 60%-85%), logam pengikat (Ni: 10%-30% atau Co: 5%-20%); jejak tantalum (Ta) atau niobium (Nb) untuk peningkatan kekerasan. Fitur utama: Kekerasan HRC75-80; titik leleh tinggi (3140°C); koefisien gesekan rendah (0,15-0,25); stabilitas kimia yang baik (tahan terhadap sebagian besar asam dan alkali). Performance Highlights: Ketahanan yang luar biasa terhadap keausan perekat dan pembengkakan; mempertahankan presisi dalam aplikasi geser berkecepatan tinggi; kinerja yang stabil di lingkungan vakum tinggi atau gas inert. Aplikasi khas: pemegang alat pemesinan presisi; bagian-bagian pemakaian peralatan pemotong berkecepatan tinggi; permukaan pemakaian komponen aerospace; komponen pemakaian presisi industri elektronik;kursi katup mesin mobil. Pro & Kontra: Pro ️ Kekerasan tinggi, gesekan rendah, stabilitas kimia yang baik; Kontra ️ Biaya produksi yang tinggi, ketahanan dampak terbatas, tidak cocok untuk lingkungan dampak berat. 4. Lemparan Karbida Komposit (campuran multi-karbida) Piring busuk karbida komposit menggabungkan dua atau lebih jenis karbida (misalnya, WC + Cr3C2, WC + TiC) dengan matriks hibrida,disesuaikan dengan skenario keausan yang kompleks yang membutuhkan kinerja yang seimbang di berbagai parameter (pakaian, panas, korosi, benturan). Komposisi inti: Karbida campuran (WC + Cr3C2 atau WC + TiC: 65%-90%), matriks (paduan Co-Ni atau komposit baja-nikel); elemen trace untuk mengoptimalkan kinerja. Fitur utama: Kekerasan yang dapat disesuaikan (HRC65-82); ketahanan suhu yang dapat disesuaikan (hingga 850 °C); ketahanan benturan dan ketahanan aus yang seimbang; ketahanan korosi yang disesuaikan berdasarkan campuran karbida. Performance Highlights: Beradaptasi dengan kondisi keausan yang kompleks (misalnya, suhu tinggi + abrasi tinggi, dampak + korosi); penyesuaian kinerja yang fleksibel untuk kebutuhan aplikasi tertentu;umur layanan yang lebih lama daripada plat karbon tunggal di lingkungan campuran. Aplikasi khas: Lingkungan pertambangan yang kompleks (abrasif + bijih korosif); saluran penanganan bahan suhu tinggi; bagian-bagian keausan mesin penghancur multi-tahap;peralatan manufaktur canggih dengan berbagai tantangan keausan. Pro & Cons: Pro ️ Kinerja yang dapat disesuaikan, cocok untuk lingkungan yang kompleks; Kontra ️ Biaya pengembangan dan produksi yang lebih tinggi, waktu pengiriman yang lebih lama untuk kustomisasi. 5Kriteria utama pemilihan untuk lempengan karbida Memilih lempengan karbida yang tepat membutuhkan pencocokan fiturnya dengan kondisi operasi spesifik Anda dan persyaratan kinerja: Jenis & Intensitas Pakai: High-abrasion, suhu kamar → Tungsten carbide; High-temperature abrasion → Chromium carbide; High-speed precision wear → Titanium carbide;Pakaian campuran yang kompleks → Karbida komposit. Suhu operasi: Suhu ruangan hingga 500°C → Tungsten carbide; 500-1000°C → Chromium carbide/composite carbide; Di atas 1000°C → Karbida komposit khusus. Kondisi Lingkungan: Korosif (asam/alkali) → Karbida Kromium/Karbida Titanium; Inert/vakum tinggi → Karbida Titanium; Limbah lembab/abrasif → Karbida Tungsten (matriks Co). Beban Dampak: Dampak rendah hingga menengah → Karbida Tungsten / Karbida Kromium; Dampak tinggi → Karbida Komposit (dengan matriks keras); Presisi berdampak rendah → Karbida Titanium. Biaya & Anggaran: Rendah biaya (volume tinggi) → Karbida Tungsten (isi WC rendah); Kebutuhan kinerja tinggi → Karbida Titanium/karbida komposit; Kebutuhan suhu tinggi → Karbida Kromium. 6. Tips pemeliharaan untuk memperpanjang umur plat karbida. Pemeliharaan yang tepat dapat meningkatkan kinerja dan umur pakai lempeng karbida di lingkungan yang keras: Hindari Over-Impact: Untuk lempeng karbida kekerasan tinggi (misalnya, karbida wolfram, karbida titanium), hindari dampak berat langsung dengan bahan besar dan keras untuk mencegah puing atau retak. Pemuatan seragam: Memastikan distribusi material dan pakan yang merata untuk menghindari keausan yang tidak merata dan konsentrasi stres lokal. Pengendalian suhu: Untuk aplikasi suhu tinggi, hindari perubahan suhu yang cepat untuk mencegah kejut termal dan pemisahan matriks-karbida. Pemeriksaan teratur: Periksa ketebalan serbuk, retak, dan keausan setiap minggu. Pemasangan yang tepat: Pastikan pemasangan ketat dan akurat selama pemasangan untuk menghindari keausan atau kerusakan yang disebabkan oleh getaran. Mengapa Plat Pakai Karbida yang Disesuaikan Penting untuk Operasi Anda Piring karbida yang tidak cocok menyebabkan penggantian yang sering, downtime peralatan, dan peningkatan biaya operasi.dan kondisi lingkungan, memastikan ketahanan haus yang optimal, kinerja yang stabil, dan memaksimalkan laba atas investasi peralatan Anda. Butuh bantuan dalam memilih lempengan karbida yang tepat untuk peralatan pertambangan, manufaktur, atau suhu tinggi Anda?Berbagi kondisi operasi dan persyaratan kinerja Anda untuk rekomendasi khusus gratis!

.gtr-container_a1b2c3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container_a1b2c3 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; } .gtr-container_a1b2c3 .gtr-heading-2 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container_a1b2c3 ul { list-style: none !important; padding-left: 0; margin-bottom: 1em; } .gtr-container_a1b2c3 ul li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container_a1b2c3 ul li::before { content: "•" !important; color: #0056b3; font-size: 1.2em; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } .gtr-container_a1b2c3 .gtr-list-item-title { font-weight: bold; color: #333; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container_a1b2c3 { padding: 24px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container_a1b2c3 .gtr-heading-2 { font-size: 20px; } } Proses manufaktur pelat aus memainkan peran penting dalam menentukan sifat material, ketahanan aus, dan masa pakai pelat aus. Sebagai komponen penting untuk perlindungan peralatan industri, pelat aus memerlukan teknik manufaktur yang disesuaikan untuk mencocokkan berbagai skenario aplikasi—mulai dari pertambangan dan konstruksi hingga produksi semen dan penanganan material. Metode manufaktur pelat aus yang berbeda bervariasi dalam kontrol komposisi paduan, perlakuan panas, dan teknologi pembentukan, masing-masing dengan karakteristik unik untuk memenuhi tuntutan kinerja tertentu. Memahami fitur inti dari setiap proses manufaktur pelat aus membantu Anda memilih solusi produksi yang optimal, memastikan pelat aus akhir selaras dengan kondisi pengoperasian dan persyaratan daya tahan peralatan Anda. 1. Manufaktur Pengecoran untuk Pelat Aus Pengecoran adalah proses manufaktur pelat aus tradisional dan banyak digunakan, ideal untuk memproduksi pelat aus berukuran besar dan berbentuk kompleks. Ini melibatkan penuangan paduan cair ke dalam cetakan dan mendinginkannya untuk membentuk bentuk yang diinginkan, memungkinkan kontrol fleksibel dari komposisi paduan. Proses Inti: Persiapan cetakan (cetakan pasir, cetakan investasi, atau cetakan permanen) → Peleburan paduan (baja mangan tinggi, paduan kromium tinggi, dll.) → Penuangan → Pendinginan & pemadatan → Pelepasan cetakan → Pasca-pemrosesan (penggilingan, perlakuan panas). Fitur Utama: Cocok untuk pelat aus besar dan tebal (ketebalan 20-200mm); mendukung geometri kompleks (misalnya, pelapis penghancur, pelapis pabrik); memungkinkan kandungan paduan tinggi (misalnya, kromium tinggi, mangan tinggi) untuk meningkatkan ketahanan aus. Sorotan Kinerja: Kepadatan material yang baik dan integritas struktural jika dicetak dengan benar; hemat biaya untuk produksi massal pelat aus berbentuk standar; komposisi paduan yang dapat disesuaikan untuk mencocokkan kondisi aus tertentu. Aplikasi Khas: Pelapis penghancur baja mangan tinggi; pelapis pabrik bola paduan kromium tinggi; pelat aus pabrik SAG skala besar; pelapis tungku putar pabrik semen. Pro & Kontra: Kelebihan – Bentuk dan ukuran fleksibel, cocok untuk batch besar; Kekurangan – Siklus produksi lebih lama, potensi cacat internal (porositas, penyusutan) tanpa kontrol proses yang ketat. 2. Manufaktur Lapisan Las (Cladding) untuk Pelat Aus Lapisan las (cladding) adalah proses manufaktur komposit yang mengendapkan lapisan paduan tahan aus ke pelat baja dasar. Ini menggabungkan ketangguhan impak dari pelat dasar (baja lunak atau baja mangan tinggi) dengan ketahanan aus superior dari lapisan overlay (paduan kromium tinggi, tungsten karbida, dll.). Proses Inti: Persiapan pelat dasar (pembersihan, pemanasan awal) → Lapisan pengelasan (pengelasan busur terendam, pengelasan MIG/MAG, atau pengelasan plasma) → Perlakuan panas pasca-pengelasan → Pengerjaan & penyelesaian. Fitur Utama: Ketebalan lapisan overlay yang dapat disesuaikan (3-50mm); ikatan kuat antara lapisan dasar dan overlay (kekuatan ikatan ≥300MPa); mendukung berbagai bahan overlay untuk ketahanan aus yang ditargetkan. Sorotan Kinerja: Ketangguhan impak dan ketahanan aus yang seimbang; hemat biaya (hanya lapisan aus yang menggunakan paduan berbiaya tinggi); mudah diperbaiki dan dirawat (lapisan ulang area yang aus). Aplikasi Khas: Pelat aus komposit untuk seluncuran konveyor; pelat rahang penghancur dengan overlay kromium tinggi; hopper penanganan material; gigi ember mesin konstruksi. Pro & Kontra: Kelebihan – Hemat biaya, ketahanan aus yang dapat disesuaikan, dapat diperbaiki; Kekurangan – Terbatas pada permukaan datar atau melengkung sederhana, biaya tenaga kerja lebih tinggi untuk batch kecil. 3. Manufaktur Quenching & Tempering (Q&T) untuk Pelat Aus Quenching & tempering adalah proses manufaktur berbasis perlakuan panas yang terutama digunakan untuk pelat aus baja tahan abrasi (AR) paduan rendah. Ini mengoptimalkan mikrostruktur baja untuk meningkatkan kekerasan, ketangguhan, dan ketahanan aus tanpa mengandalkan kandungan paduan tinggi. Proses Inti: Pemanasan pelat baja (850-1050℃) → Quenching (pendinginan cepat dengan air atau oli) → Tempering (pemanasan hingga 200-500℃) → Pendinginan → Penyelesaian (penggilingan, pemotongan). Fitur Utama: Diterapkan pada baja paduan rendah (AR400, AR500, AR600); kontrol parameter perlakuan panas yang tepat untuk menyesuaikan kekerasan (HRC40-62); sifat material yang seragam di seluruh ketebalan pelat. Sorotan Kinerja: Ketahanan aus yang sangat baik pada suhu kamar; kemampuan mesin dan kemampuan las yang baik; kinerja yang stabil di bawah beban impak statis atau sedang. Aplikasi Khas: Idler konveyor baja AR dan bilah pengikis; dek layar pertambangan; suku cadang aus mesin pertanian; hopper pabrik semen. Pro & Kontra: Kelebihan – Efisiensi produksi tinggi, kemampuan mesin yang baik, hemat biaya untuk pelat aus paduan rendah; Kekurangan – Ketahanan aus suhu tinggi terbatas, tidak cocok untuk skenario impak ekstrem. 4. Manufaktur Pengelasan Peledak untuk Pelat Aus Pengelasan peledak adalah proses manufaktur komposit canggih yang mengikat dua atau lebih bahan yang berbeda menggunakan energi detonasi peledak. Ini menciptakan pelat aus komposit berkekuatan tinggi dengan kinerja superior untuk kondisi aus ekstrem. Proses Inti: Persiapan material (pelat dasar + pelat lapisan aus) → Perakitan (jarak antara pelat) → Penempatan bahan peledak → Detonasi (menghasilkan tekanan dan suhu tinggi) → Pengikatan → Pasca-pemrosesan (perlakuan panas, pengerjaan). Fitur Utama: Mengikat bahan yang berbeda (misalnya, baja lunak + tungsten karbida, baja mangan tinggi + paduan kromium tinggi); kekuatan ikatan ultra-kuat (melebihi kekuatan tarik bahan dasar); tidak ada distorsi termal selama pengikatan. Sorotan Kinerja: Ketahanan aus dan ketangguhan impak yang luar biasa; mempertahankan sifat material dari setiap lapisan; cocok untuk skenario aus ekstrem (impak tinggi + abrasi tinggi). Aplikasi Khas: Pelapis penghancur aus ekstrem; pelat aus peralatan penambangan dalam; suku cadang penanganan material massal pelabuhan; seluncuran penanganan material bertekanan tinggi. Pro & Kontra: Kelebihan – Kekuatan ikatan tinggi, kinerja komposit superior, tidak ada kerusakan termal; Kekurangan – Biaya produksi tinggi, kontrol proses yang kompleks, terbatas pada pelat datar. 5. Manufaktur Metalurgi Serbuk untuk Pelat Aus Metalurgi serbuk adalah proses manufaktur khusus yang menghasilkan pelat aus dari serbuk logam. Ini memungkinkan kontrol yang tepat dari komposisi paduan dan mikrostruktur, ideal untuk pelat aus berkinerja tinggi dengan persyaratan material yang unik. Proses Inti: Persiapan serbuk logam (serbuk paduan seperti kromium, molibdenum, tungsten) → Pencampuran → Pemadatan (penekanan ke dalam cetakan) → Sintering (pemanasan hingga di bawah titik leleh) → Pasca-pemrosesan (penekanan isostatik panas, pengerjaan). Fitur Utama: Kontrol yang tepat dari komposisi paduan; mikrostruktur yang seragam; kemampuan untuk memproduksi pelat aus dengan kandungan karbida tinggi (meningkatkan ketahanan aus); manufaktur mendekati bentuk bersih (mengurangi limbah material). Sorotan Kinerja: Ketahanan aus ekstrem (kekerasan hingga HRC70); ketahanan korosi yang baik; kinerja yang stabil di lingkungan bersuhu tinggi (hingga 600℃). Aplikasi Khas: Pelat aus tungku sintering suhu tinggi; suku cadang tahan korosi industri kimia; komponen aus presisi untuk otomotif dan dirgantara. Pro & Kontra: Kelebihan – Kontrol komposisi yang tepat, kinerja tinggi, limbah material rendah; Kekurangan – Biaya produksi tinggi, terbatas pada pelat aus berukuran kecil dan sedang. 6. Kriteria Pemilihan Utama untuk Proses Manufaktur Pelat Aus Memilih proses manufaktur pelat aus yang tepat memerlukan pencocokan fiturnya dengan persyaratan produk dan skenario aplikasi spesifik Anda: Spesifikasi Produk: Ukuran besar/bentuk kompleks → Pengecoran; Pelat komposit datar/melengkung sederhana → Lapisan las; Suku cadang presisi kecil-sedang → Metalurgi serbuk. Persyaratan Kinerja: Impak tinggi + abrasi rendah-sedang → Pengecoran (baja mangan tinggi); Abrasi tinggi + hemat biaya → Lapisan las; Ketahanan aus suhu kamar → Q&T (baja AR); Aus ekstrem → Pengelasan peledak/metalurgi serbuk. Anggaran Biaya: Sensitif biaya/batch besar → Pengecoran/Q&T; Anggaran sedang/dapat disesuaikan → Lapisan las; Kinerja tinggi/anggaran tinggi → Pengelasan peledak/metalurgi serbuk. Lingkungan Aplikasi: Suhu tinggi → Metalurgi serbuk/pengecoran tahan panas; Lingkungan korosif → Metalurgi serbuk/pengecoran kromium tinggi; Impak ekstrem → Pengelasan peledak/pengecoran. Mengapa Manufaktur Pelat Aus Profesional Penting Proses manufaktur pelat aus yang tidak memenuhi syarat menyebabkan sifat material yang buruk, masa pakai yang pendek, dan kegagalan peralatan yang sering terjadi. Manufaktur profesional—dengan kontrol ketat terhadap komposisi paduan, perlakuan panas, dan kualitas pengikatan—memastikan pelat aus akhir memenuhi persyaratan desain, memperpanjang masa pakai peralatan, dan mengurangi biaya operasional. Perlu bantuan memilih proses manufaktur pelat aus yang tepat untuk aplikasi spesifik Anda? Bagikan spesifikasi produk, persyaratan kinerja, dan anggaran Anda untuk rekomendasi khusus gratis!

.gtr-container-k9m4p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-k9m4p1 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-section-title { display: block; font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* Biru profesional untuk judul */ text-align: left; } .gtr-container-k9m4p1 ul { list-style: none !important; padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-k9m4p1 ul li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m4p1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; /* Warna peluru */ font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0; } .gtr-container-k9m4p1 ol { list-style: none !important; padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-k9m4p1 ol li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m4p1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; /* Warna angka */ font-size: 1em; line-height: 1; top: 0; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-highlight { font-weight: bold; color: #0056b3; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-key-value { font-weight: bold; color: #e67e22; /* Warna kontras untuk nilai kunci */ } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m4p1 { padding: 25px; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-section-title { margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } } Pengantar Liner Baja Kromium-Molibdenum Pearlitik Dalam mata rantai produksi penggilingan industri pertambangan, metalurgi, semen, dan industri lainnya, liner, sebagai komponen tahan aus inti, kinerjanya secara langsung menentukan efisiensi penggilingan, stabilitas operasional, dan biaya produksi komprehensif peralatan. Dengan peningkatan terus-menerus persyaratan industri untuk efisiensi produksi, penghematan energi, dan pengurangan konsumsi, bahan liner tradisional tidak lagi dapat memenuhi kebutuhan operasi intensitas tinggi dalam kondisi kerja yang kompleks. Dengan latar belakang ini, liner baja kromium-molibdenum pearlitik, mengandalkan keunggulan material unik dan kinerja layanan yang sangat baik, telah menjadi solusi pilihan bagi banyak perusahaan untuk meningkatkan peralatan penggilingan. Mereka bahkan dapat meningkatkan efisiensi penggilingan bijih sebesar 20%, memberdayakan dan meningkatkan efisiensi produksi. Komposisi Material dan Proses Manufaktur Liner baja kromium-molibdenum pearlitik terbuat dari baja paduan kromium-molibdenum pearlitik berkualitas tinggi, dengan kelas material umum termasuk ZG35CrMo, ZG42CrMo dan kelas paduan khusus lainnya. Mereka diproduksi melalui pengecoran presisi, permesinan CNC, dan proses perlakuan panas quenching + tempering yang ketat. Rasio komposisi intinya ilmiah, dengan kandungan karbon antara 0.30% dan 0.45%, dipadankan dengan elemen kromium 0.8% hingga 1.5% dan elemen molibdenum 0.2% hingga 0.6%, dilengkapi dengan elemen jejak seperti silikon dan mangan. Ini membentuk struktur khusus dengan pearlite halus sebagai matriks dan fase keras karbida kromium yang tersebar, yang merupakan kunci kombinasi kekuatan tinggi, ketahanan aus tinggi, dan ketangguhan yang sangat baik. Keunggulan Kinerja Luar Biasa Ketahanan Aus Unggul: Matriks pearlite halus memastikan kekerasan tinggi (HRC 45-55) dan kekompakan struktural, dengan fase keras karbida kromium yang tertanam lebih lanjut meningkatkan ketahanan aus. Umur layanan adalah 2-3 kali lebih lama daripada liner baja karbon biasa, secara signifikan mengurangi frekuensi penggantian dan biaya perawatan. Ketangguhan Dampak yang Sangat Baik: Sambil memiliki kekerasan tinggi, ia mempertahankan ketangguhan dampak yang sangat baik (energi dampak ≥35J/cm²), mampu menahan dampak 5-10kg gumpalan bijih besar, secara efektif mencegah retak dan pengelupasan, dan memastikan operasi yang stabil. Stabilitas Suhu Tinggi yang Baik: Penambahan elemen molibdenum memurnikan struktur butiran, memungkinkan sifat mekanik yang stabil dalam lingkungan suhu tinggi 300-500℃, ideal untuk penggilingan klinker semen. Kinerja Pengelasan yang Sangat Baik: Matriks pearlite memungkinkan perbaikan dengan pengelasan permukaan ketika sebagian rusak, secara signifikan mengurangi waktu henti peralatan dan biaya penggantian, dan meningkatkan efisiensi pemanfaatan komprehensif. Skenario Aplikasi yang Beragam Mengandalkan keunggulan ganda dari "ketahanan aus + ketahanan benturan", liner baja kromium-molibdenum pearlitik banyak digunakan pada tahap penggilingan sedang dan kasar dari pabrik bola dan pabrik semi-otogen dalam industri pertambangan. Mereka sangat cocok untuk operasi penggilingan bahan sedang-keras seperti bijih besi, bijih tembaga, batu kapur, dan bahan baku semen. Baik itu pengolahan bijih skala besar di tambang metalurgi, penggilingan bahan baku di industri semen, atau produksi penggilingan bubuk di industri batubara, ia dapat memainkan peran inti dengan kinerja yang stabil, menyediakan solusi tahan aus yang disesuaikan untuk kondisi kerja yang berbeda. Sistem Kontrol Kualitas yang Ketat Untuk memastikan kualitas produk, kami telah menetapkan sistem kontrol kualitas proses penuh yang ketat. Setiap batch liner baja kromium-molibdenum pearlitik akan menjalani beberapa inspeksi ketat sebelum meninggalkan pabrik, memastikan bahwa semua indikator produk memenuhi standar internasional dan domestik seperti ASME, JIS, GB, dan DIN. Inspeksi ini meliputi: Pengujian ultrasonik (UT) Pengujian partikel magnetik (MT) Analisis metalografi Pengujian kekerasan Kalibrasi dimensi Kami memiliki pabrik produksi sendiri dengan pengalaman operasi pengecoran selama 20 tahun. Tim teknis profesional kami dapat menyesuaikan produksi liner dengan berbagai ukuran dan model sesuai dengan gambar, sampel, atau persyaratan kondisi kerja tertentu yang disediakan oleh pelanggan. Toleransi permesinan dikontrol secara akurat dalam ±0.01mm, sepenuhnya memenuhi persyaratan pemasangan dan adaptasi dari berbagai peralatan penggilingan. Jaminan Layanan Komprehensif Dukungan Purna Jual 24/7: Kami menyediakan dukungan layanan purna jual sepanjang waktu. Garansi 12 Bulan: Produk menikmati masa garansi 12 bulan. Jika masalah kualitas terjadi karena bahan atau proses manufaktur, kami akan menanggung biaya pengiriman dan memberikan penggantian gratis. Opsi Kustomisasi: Untuk kebutuhan khusus, kami dapat menyesuaikan komposisi material dan kekerasan sesuai dengan kondisi kerja, dan mengukir logo pelanggan, nomor model, dan tanda lainnya pada liner. Logistik Fleksibel: Kami mendukung berbagai metode transportasi seperti kurir internasional (DHL, UPS, EMS, FedEx), pengiriman udara, dan pengiriman laut. Kami juga menyediakan layanan drop shipping untuk mengirimkan barang langsung ke alamat terminal yang ditunjuk oleh pelanggan. Mengapa Memilih Kami & Jangkauan Produk Kami Dengan pengalaman manufaktur yang kaya, solusi khusus, tim teknis profesional, dan kualitas produk yang stabil, liner baja kromium-molibdenum pearlitik kami telah diekspor ke lebih dari 70 negara dan wilayah di seluruh dunia, memenangkan pengakuan luas dari pelanggan di dalam dan luar negeri. Selain liner baja kromium-molibdenum pearlitik, kami juga memproduksi berbagai coran tahan aus untuk peralatan penggilingan dan penghancuran, seperti liner pabrik (liner silinder, liner ujung, batang pengangkat), pelat rahang, batang tiup, palu penghancur, bola penggiling, dll., yang dapat menyediakan layanan pengadaan satu atap kepada pelanggan untuk komponen tahan aus. Panggilan untuk Bertindak Memilih liner baja kromium-molibdenum pearlitik berarti memilih solusi produksi penggilingan yang efisien, stabil, dan ekonomis. Jika Anda memiliki kebutuhan produk yang relevan, Anda hanya perlu memberikan informasi rinci seperti model peralatan, dimensi pemasangan, dan karakteristik bahan penggilingan, dan tim teknis kami akan menyesuaikan solusi optimal untuk Anda untuk membantu peningkatan efisiensi produksi Anda lagi. Hubungi kami: Tel: 0086- 18151503523‬‬   (What's app) Sel: 0086-‪18151503523 Faks: 0086-510-6879 2172 E-mail: sales@ebcastworld.com EB Casting Membuat Logam Lebih Baik EB Machine Membuat Dunia Lebih Baik EB Ebike Membuat Hidup Anda Lebih Baik. Wuxi Eternal Bliss Alloy Casting & Forging Co.,LTD.

/* Kelas root komponen unik */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; /* Padding default untuk seluler */ box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; /* Mencegah scroll horizontal dari padding */ } /* Gaya paragraf umum */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; /* Terapkan perataan kiri */ word-break: normal; /* Pastikan pemecahan kata normal */ overflow-wrap: normal; /* Pastikan pembungkusan kata normal */ } /* Gaya judul bagian (menggantikan h2) */ .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* Biru industri halus untuk judul */ text-align: left; } /* Gaya daftar tak berurutan */ .gtr-container-a1b2c3d4 ul { list-style: none !important; /* Hapus gaya daftar default */ padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { position: relative; padding-left: 20px; /* Ruang untuk peluru khusus */ margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li::before { content: "•" !important; /* Titik peluru khusus */ color: #0056b3; /* Warna peluru */ font-size: 16px; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } /* Penyesuaian responsif untuk layar PC */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 24px 40px; /* Padding lebih banyak untuk layar yang lebih besar */ } .gtr-container-a1b2c3d4 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { padding-left: 25px; } } Pelat impak adalah komponen penting dalam penghancur impak, pabrik palu, dan peralatan penghancur lainnya. Mereka menahan dampak material frekuensi tinggi dan intensitas tinggi sambil memandu aliran material untuk memastikan penghancuran yang efisien. Berbagai jenis pelat impak direkayasa dengan bahan dan struktur yang disesuaikan untuk mencocokkan berbagai skenario penghancuran, mulai dari penambangan batuan keras hingga daur ulang limbah konstruksi. Memahami karakteristik inti dari setiap jenis pelat impak membantu Anda memilih solusi optimal, memperpanjang masa pakai peralatan, mengurangi waktu henti, dan menurunkan biaya operasional jangka panjang. 1. Pelat Impak Baja Mangan Tinggi Pelat impak baja mangan tinggi adalah jenis yang paling banyak digunakan, disukai karena ketangguhan impak dan sifat pengerasan kerja yang luar biasa. Mereka unggul dalam lingkungan penghancuran dampak tinggi dan abrasi sedang. Bahan Inti: Baja mangan tinggi (kandungan Mn 11%-14%) dengan kandungan karbon rendah (0,9%-1,2%) untuk meningkatkan ketangguhan dan menghindari patah rapuh. Fitur Utama: Kekerasan awal HB200-250; kekerasan permukaan dengan cepat naik menjadi HB500+ setelah pengerasan kerja di bawah dampak material terus-menerus. Ketangguhan impak ≥200J/cm², tahan terhadap pembentukan retakan bahkan di bawah benturan berat. Sorotan Kinerja: Mengasah sendiri selama pengoperasian; mempertahankan integritas struktural dalam skenario dampak frekuensi tinggi. Mudah dicetak menjadi bentuk kompleks (melengkung, persegi panjang) agar sesuai dengan model penghancur yang berbeda. Aplikasi Khas: Penghancur impak untuk penghancuran primer/sekunder material sedang-keras (batu kapur, dolomit); pabrik palu untuk penghancuran batubara, kokas, dan limbah konstruksi. 2. Pelat Impak Paduan Kromium Tinggi Pelat impak paduan kromium tinggi adalah pilihan premium yang dirancang untuk skenario penghancuran abrasi tinggi dan dampak tinggi. Mereka memprioritaskan ketahanan aus yang unggul untuk mengurangi frekuensi penggantian. Bahan Inti: Besi cor kromium tinggi (kandungan Cr 15%-28%) yang dicampur dengan molibdenum, nikel, dan karbon. Ini membentuk karbida M7C3 keras yang meningkatkan ketahanan aus. Fitur Utama: Kekerasan permukaan HRC60-68, 3-5 kali lebih tahan aus daripada baja mangan tinggi. Laju keausan rendah (≤0,4kg/t material) dan ketahanan korosi yang baik terhadap lumpur mineral. Sorotan Kinerja: Mempertahankan ketahanan aus yang sangat baik bahkan dalam penghancuran jangka panjang material abrasif. Pemesinan CNC yang presisi memastikan pas yang ketat dengan rangka penghancur, menghindari kebocoran material. Aplikasi Khas: Penghancur impak untuk penghancuran batuan keras (granit, basal); operasi penambangan dan metalurgi yang menangani bijih abrasif; peralatan daur ulang untuk agregat beton. 3. Pelat Impak Baja Paduan (Kelas AR400/AR500) Pelat impak baja paduan menyeimbangkan ketahanan aus, ketangguhan, dan kemampuan las. Mereka ideal untuk skenario keausan campuran (abrasi + dampak) dan aplikasi yang memerlukan modifikasi di lokasi. Bahan Inti: Baja paduan rendah (kelas AR400/AR500) dengan penambahan kromium, mangan, dan molibdenum yang terkontrol. Fitur Utama: Kekerasan HRC45-55; kekuatan tarik ≥800MPa; ketangguhan impak ≥150J/cm². Kemampuan las yang sangat baik, memungkinkan pemotongan, pengeboran, dan penyesuaian pemasangan di lokasi. Sorotan Kinerja: Kinerja stabil dalam rentang suhu dari -40℃ hingga 400℃; tidak ada pelunakan yang signifikan di bawah panas gesekan penghancuran. Kinerja seimbang untuk material sedang-keras, abrasi sedang. Aplikasi Khas: Penghancur impak seluler untuk konstruksi jalan; peralatan daur ulang untuk limbah aspal; pabrik palu untuk penghancuran biomassa dan limbah pertanian. 4. Pelat Impak Komposit Bimetal Pelat impak komposit bimetal menggabungkan keunggulan ketahanan aus dan ketangguhan tinggi, menawarkan solusi hemat biaya untuk skenario keausan kompleks (dampak tinggi + abrasi tinggi). Struktur Inti: Lapisan aus (paduan kromium tinggi, ketebalan 15-30mm) + lapisan dasar (baja karbon/baja paduan). Terikat melalui teknologi pengecoran komposit dengan kekuatan ikatan ≥300MPa. Fitur Utama: Lapisan aus memberikan ketahanan abrasi tinggi (HRC62-66); lapisan dasar memastikan ketangguhan impak yang kuat (kekuatan tarik ≥600MPa) untuk menghindari deformasi. Penghematan biaya 30%-50% dibandingkan dengan pelat kromium tinggi penuh. Sorotan Kinerja: Menghindari cacat "keras tetapi rapuh" dari pelat kromium tinggi penuh dan keausan cepat dari pelat baja mangan tinggi. Unggul dalam penghancuran jangka panjang material campuran (batu + bijih + beton). Aplikasi Khas: Penghancur impak skala besar untuk penambangan dan penggalian; jalur daur ulang limbah konstruksi; peralatan penghancur klinker pabrik semen. 5. Pelat Impak Lapis Karet Pelat impak lapis karet dikhususkan untuk penghancuran material rapuh, abrasi rendah. Mereka fokus pada penyerapan guncangan, pengurangan kebisingan, dan perlindungan material. Struktur Inti: Pelat penyangga logam (baja karbon) + lapisan karet (karet alam/NBR, ketebalan 10-25mm) dengan tekstur anti selip. Fitur Utama: Kekerasan rendah (Shore A 65-80); penyerapan guncangan yang sangat baik, mengurangi kebisingan pengoperasian sebesar 15-25dB. Lembut pada material rapuh, menghindari penghancuran berlebihan dan fragmentasi material. Sorotan Kinerja: Mencegah adhesi material; mudah mengganti lapisan karet tanpa mengganti seluruh pelat. Desain ringan mengurangi beban peralatan dan konsumsi energi. Aplikasi Khas: Penghancur impak untuk produksi bubuk batu kapur; peralatan pengolahan makanan (biji-bijian, gula); penghancuran biomassa (jerami, serpihan kayu). 6. Kriteria Pemilihan Utama untuk Pelat Impak Memilih jenis pelat impak yang tepat memerlukan pencocokan fiturnya dengan kondisi penghancuran spesifik Anda: Kekerasan & Abrasivitas Material: Material keras, abrasif (granit, bijih) → pelat paduan kromium tinggi/bimetal; material sedang-keras (batu kapur, beton) → baja mangan tinggi; material rapuh → pelat lapis karet. Intensitas Penghancuran: Penghancuran frekuensi tinggi, dampak tinggi → pelat baja mangan tinggi/bimetal; penghancuran dampak sedang → pelat baja paduan. Jenis Peralatan: Penghancur impak tetap → pelat paduan kromium tinggi/bimetal; penghancur seluler → pelat baja paduan (mudah dimodifikasi); pabrik palu → pelat baja mangan tinggi. Efisiensi Biaya: Anggaran tinggi, pengoperasian jangka panjang → pelat paduan kromium tinggi/bimetal; sensitif biaya, tugas sedang → pelat baja mangan tinggi/baja paduan. 7. Tips Perawatan untuk Memperpanjang Umur Pelat Impak Perawatan yang tepat dapat secara signifikan memperpanjang masa pakai pelat impak dan memastikan kinerja penghancuran yang optimal: Inspeksi Reguler: Periksa status keausan dan kekencangan pelat setiap minggu. Ganti pelat saat keausan melebihi 30% untuk menghindari kerusakan sekunder pada rangka penghancur. Penyuapan Seragam: Pastikan ukuran partikel material dan jumlah penyuapan yang konsisten untuk mencegah keausan yang tidak merata dan tekanan abnormal pada pelat. Penyesuaian Sudut: Secara berkala sesuaikan sudut pelat impak sesuai dengan karakteristik material. Ini mengoptimalkan efisiensi penghancuran dan memastikan keausan yang seragam. Pembersihan & Perlindungan: Buang residu material dan zat korosif secara teratur. Simpan pelat cadangan di area yang kering dan berventilasi untuk mencegah karat dan deformasi. Mengapa Pelat Impak yang Disesuaikan Penting untuk Operasi Anda Pelat impak yang tidak cocok menyebabkan penggantian yang sering, efisiensi penghancuran yang rendah, dan biaya operasional yang tinggi. Pelat impak yang disesuaikan—dirancang untuk model peralatan dan material penghancuran spesifik Anda—memastikan kinerja yang stabil, mengurangi waktu henti, dan memaksimalkan pengembalian investasi peralatan penghancuran Anda. Perlu bantuan memilih jenis pelat impak yang tepat untuk penghancur impak, pabrik palu, atau skenario penghancuran spesifik Anda? Bagikan model peralatan dan karakteristik material Anda untuk rekomendasi khusus gratis! Tel: 0086- 18151503523‬‬   (What's app) Sel: 0086-‪18151503523 Faks: 0086-510-6879 2172 E-mail: sales@ebcastworld.com EB Casting Membuat Logam Lebih Baik EB Machine Membuat Dunia Lebih Baik EB Ebike Membuat Hidup Anda Lebih Baik. Wuxi Eternal Bliss Alloy Casting & Forging Co.,LTD.