Kualitas Pengecoran Paduan Nikel & Casting Cobalt Alloy pabrik

Bagian kacamata mana yang cocok untuk itu? Nilai titanium murni dan aplikasinya pada bingkai kacamata I. Nilai utama dan karakteristik titanium murni1. ASTM Grade 1 (TA1)Kemurnian: Kandungan titanium sekitar 99,5%, dan kandungan pengotor (besi, oksigen, dll.) sangat rendah.Kinerja: Kepadatannya hanya 4,5g/cm³, yang merupakan nilai titanium murni teringan. Ia memiliki keuletan yang sangat baik (dapat diproses dingin menjadi pelat yang sangat tipis), tetapi kekuatannya relatif rendah.Bagian aplikasi: Tangkai: Menggunakan fleksibilitasnya, ia dapat pas di telinga secara alami saat dikenakan untuk mengurangi rasa tertekan.Kompatibilitas biologis: Hampir tidak ada pelepasan ion logam, lebih sedikit iritasi pada kulit, cocok untuk orang dengan alergi.Bingkai ultra-tipis: mengejar desain ringan terbaik (seperti bingkai dengan ketebalan kurang dari 1mm).Kemurnian: Kandungan titanium sekitar 99,2%, dan kandungan pengotor sedikit lebih tinggi dari Grade 1.Kinerja: Kekuatan sekitar 10%-15% lebih tinggi dari Grade 1 (kekuatan tarik ≥345MPa), sambil mempertahankan kemampuan proses dan ketahanan korosi yang baik (lebih baik dari baja tahan karat).Ketahanan suhu tinggi yang lebih baik (dapat menahan suhu di bawah 300℃), cocok untuk perawatan permukaan (seperti pewarnaan anodisasi).Aplikasi: Badan bingkai: seperti bingkai depan kacamata berbingkai penuh dan balok bingkai logam kacamata setengah bingkai, yang perlu mempertimbangkan kekuatan dan keringanan.Badan templat: Lebih cocok untuk membuat tangkai sedang dan panjang daripada Grade 1 untuk menghindari deformasi karena kelembutan yang berlebihan.Bingkai titanium murni kelas atas: Merek Jepang (seperti Kaneko dan Masunaga) sering menggunakan TA2 untuk kacamata titanium murni, yang memiliki tekstur halus dan daya tahan luar biasa.II. Keunggulan inti titanium murni pada kacamataRingan dan nyaman: Kepadatan titanium murni hanya 1/2 dari baja. Tidak terasa menindas saat dikenakan dalam waktu lama. Cocok untuk pengguna dengan miopia tinggi atau sensitivitas berat.Kompatibilitas biologis: Hampir tidak ada pelepasan ion logam, lebih sedikit iritasi pada kulit, cocok untuk orang dengan alergi.Ketahanan korosi: Tidak mudah berkarat atau berubah warna setelah kontak jangka panjang dengan keringat dan produk perawatan kulit, yang memperpanjang masa pakai bingkai.Fleksibilitas desain: Dapat dibuat menjadi bentuk ultra-tipis, berongga, dan bentuk kompleks lainnya melalui pemrosesan dingin, cocok untuk desain minimalis atau artistik (seperti bingkai tanpa sekrup titanium murni Lindberg).III. Logika memilih nilai titanium murni yang berbedaMengejar keringanan ekstrem: Pilih Grade 1 (TA1), cocok untuk bagian non-penahan beban seperti tangkai dan jembatan hidung.Mempertimbangkan kekuatan dan tekstur: Pilih Grade 2 (TA2), cocok untuk bagian yang perlu menopang lensa seperti badan bingkai dan struktur bingkai penuh.Persyaratan perawatan permukaan: Grade 2 memiliki kekuatan yang lebih tinggi dan stabilitas warna yang lebih baik setelah anodisasi daripada Grade 1, cocok untuk desain bingkai warna. Skenario contoh: Dalam sepasang kacamata tanpa bingkai titanium murni, koneksi jembatan hidung dapat menggunakan Grade 1 (fleksibel dan mudah disesuaikan), sedangkan pejantan logam yang memperbaiki lensa adalah Grade 2 (cukup kuat untuk menopang berat lensa).

Gambar desain dari tempa paduan aluminium yang disesuaikan harus diintegrasikan secara erat dengan karakteristik proses penempaan untuk menghindari kesulitan pembentukan, kehilangan cetakan, atau cacat kinerja yang disebabkan oleh desain struktural yang tidak masuk akal. Berikut adalah analisis elemen struktural, toleransi dimensi, identifikasi proses, dan dimensi lainnya yang dikombinasikan dengan karakteristik tempa paduan aluminium: I. Kemampuan adaptasi proses dari desain struktural 1. Hindari fitur struktural ekstrem Struktur tabu Manifestasi risiko Rencana perbaikan Lubang dalam (kedalaman lubang / diameter lubang > 5:1) Pukulan mudah bengkok dan patah, dan dinding lubang tidak terisi penuh Gunakan pembentukan bertahap lubang tersegmentasi untuk menyimpan tunjangan pengeboran selanjutnya Rusuk tinggi (tinggi rusuk / ketebalan dinding > 3:1) Aliran logam terhalang, dan bagian rusuk kekurangan pengisian Desain rusuk bertahap untuk meningkatkan kemiringan transisi Dinding tipis (ketebalan dinding < 2mm) Pendinginan cepat selama penempaan, mudah dilipat Penebalan sebagian menjadi 3-4mm, penipisan pemesinan selanjutnya Kasus: Gambar desain dari aluminium rumah motor paduan memiliki lubang dalam Φ10mm (kedalaman lubang 55mm). Pukulan sangat aus selama penempaan, sehingga kemudian diubah menjadi lubang buta Φ10mm×30mm + lubang bertahap Φ8mm×25mm. Tingkat kualifikasi pembentukan meningkat dari 40% menjadi 92%. 2. Desain sudut draf yang berbedaSudut yang sesuai dari seri paduan:Seri 6 (6061/6082): dinding luar 5°-7°, dinding dalam 7°-10° (plastisitas baik, sudut sedikit lebih kecil);Seri 7 (7075/7A04): dinding luar 7°-10°, dinding dalam 10°-15° (kecenderungan pendinginan yang kuat, sudut perlu ditingkatkan untuk mencegah kemacetan);Seri 2 (2024/2A12): dinding luar 6°-8°, dinding dalam 8°-12° (hindari retakan pelepasan cetakan yang disebabkan oleh sudut yang terlalu kecil).Optimasi struktural: Untuk struktur rongga dalam (seperti rumah baterai), desain sudut variabel diadopsi: 10° untuk bagian atas, 8° untuk bagian tengah, dan 5° untuk bagian bawah, dengan mekanisme ejeksi untuk membantu pelepasan cetakan. 3. Pencocokan mekanis dari radius filletPerhitungan radius fillet minimum (Rmin):Rmin = 0,2× ketebalan dinding + 2mm (berlaku untuk seri 6);Rmin = 0,3× ketebalan dinding + 3mm (berlaku untuk seri 7 / seri 2).Contoh: Untuk tempa 7075 dengan ketebalan dinding 5mm, sudut R harus ≥0,3×5+3=4,5mm untuk menghindari konsentrasi tegangan retak ketika R＜3mm.Perawatan bagian khusus: Transisi elips digunakan pada sambungan antara rusuk dan jaring (sumbu panjang sejajar dengan arah aliran logam), seperti desain fillet elips R8×R12 pada sambungan rusuk dari braket tertentu untuk mengurangi risiko lipatan penempaan. II. Toleransi dimensi dan desain tunjangan pemesinan1. Adaptasi proses penempaan dari pita toleransi Toleransi dimensi linier (mengacu pada GB/T 15826.7-2012): Rentang Ukuran (mm) Akurasi Normal Seri 6 (mm) Nilai Presisi Aeries 7 (mm) ≤50 ±0,5 ±0,3 50-120 ±0,8 ±0,5 120-260 ±1,2 ±0,8 Kontrol toleransi geometris: kerataan ≤ 0,5mm/100mm, vertikalitas ≤ 0,8mm/100mm, bagian berdinding tipis (ketebalan dinding < 5mm) perlu dikencangkan ke 1/2 nilai standar. 2. Distribusi tiga dimensi dari tunjangan pemesinanTunjangan radial: 3-5mm (penempaan bebas), 1,5-3mm (penempaan mati) untuk permukaan silinder luar; 4-6mm (penempaan bebas), 2-4mm (penempaan mati) untuk permukaan lubang dalam.Tunjangan aksial: 2-4mm dibiarkan pada setiap permukaan ujung. Untuk bagian poros dengan rasio aspek > 3, tunjangan anti-warping 1-2mm perlu ditambahkan di bagian tengah.Kompensasi tunjangan: Untuk tempa seri 7, karena deformasi pendinginan yang besar, tunjangan ukuran kunci perlu ditingkatkan sebesar 20%-30%, seperti tunjangan diameter dalam dari flensa 7075 meningkat dari 3mm menjadi 4mm. III. Identifikasi proses dan persyaratan khusus1. Penandaan wajib arah aliran seratMetode penandaan: Gunakan panah untuk menunjukkan arah serat dalam tampilan penampang. Sudut antara arah serat dan arah tegangan utama diperlukan ≤15° di bagian penahan tegangan kunci (seperti area lubang baut hub).Desain terlarang: Hindari arah tegangan penempaan yang tegak lurus dengan arah serat (seperti ketika arah gigi roda gigi tegak lurus dengan serat, kekuatan lentur berkurang sebesar 30%).2. Desain permukaan perpisahan dan bos prosesPrinsip pemilihan permukaan perpisahan:Terletak di penampang maksimum penempaan untuk menghindari ketidaksejajaran yang disebabkan oleh perpisahan asimetris;Kekasaran permukaan perpisahan dari tempa seri 7 adalah Ra≤1,6μm untuk mencegah duri yang disebabkan oleh robekan flash.Desain bos proses: Untuk tempa asimetris (seperti braket berbentuk L), bos proses Φ10-15mm perlu dirancang untuk penentuan posisi. Bos selanjutnya dikerjakan dan dihapus, dan posisinya dipilih di area non-tegangan.3. Status perlakuan panas dan persyaratan deteksi cacatIdentifikasi status: Bilah judul gambar harus menunjukkan status T6/T74/T651, dll. Misalnya, ketika penempaan 2024 memerlukan status T4, itu harus ditandai sebagai "perlakuan solusi + penuaan alami". Ketentuan pengujian non-destruktif:Bagian penting (seperti bagian sasis): deteksi cacat ultrasonik 100% (tingkat penerimaan ≥ GB/T 6462-2017 tingkat II);Tempa kelas kedirgantaraan: Tambahkan pengujian penetrasi fluoresen (tingkat sensitivitas ≥ tingkat ASME V 2). IV. Kasus kegagalan tipikal dan rencana perbaikan1. Kasus: Retak lengan kontrol mobil 6061Masalah desain asli: Ketebalan dinding jaring di tengah badan lengan berubah tiba-tiba (dari 8mm→3mm), radius transisi adalah R2mm, dan retak pada perubahan tiba-tiba setelah penempaan.Desain yang ditingkatkan: Ketebalan dinding berubah secara bertahap (8mm→5mm→3mm), dan zona transisi diatur dengan sudut R8mm+45°, dan masalah retak menghilang.2. Kasus: Ukuran sambungan penerbangan 7075 di luar toleransiPengaturan toleransi asli: diameter Φ50mm±0,3mm (penempaan mati), tingkat di luar toleransi karena penyusutan pendinginan dalam produksi aktual mencapai 50%.Rencana perbaikan: tandai "tunjangan pemesinan 4mm setelah penempaan panas, pembalikan halus ke Φ50±0,05mm setelah pendinginan", dan tingkat yang memenuhi syarat meningkat menjadi 98%. V. Alat desain dan referensi standar1. Desain berbantuan simulasi CAEGunakan Deform-3D untuk mensimulasikan aliran logam dan mengoptimalkan sudut draf dan fillet: Misalnya, simulasi cangkang kompleks menunjukkan bahwa perbedaan laju aliran logam pada fillet R5mm dari desain asli adalah 20%, dan perbedaan laju aliran berkurang menjadi 5% setelah berubah menjadi R8mm.2. Referensi standar industriDomestik: GB/T 15826-2012 "Tunjangan pemesinan dan toleransi tempa mati baja pada palu";Internasional: ISO 8492:2011 "Toleransi penempaan aluminium dan paduan aluminium". Singkatnya, desain gambar tempa paduan aluminium perlu menggabungkan secara mendalam sifat material (seperti sensitivitas pendinginan dari seri 7), proses penempaan (seperti hukum aliran logam dari penempaan mati) dan fungsi struktural, dan memastikan kemampuan manufaktur dan kinerja tempa melalui sudut draf yang masuk akal, radius fillet, alokasi tunjangan, dan identifikasi proses. Disarankan untuk berkolaborasi dengan produsen penempaan pada tahap desain dan menghindari risiko proses terlebih dahulu melalui analisis DFM (desain untuk kemampuan manufaktur). Email: cast@ebcastings.com

Apakah suhu yang berlebihan akan menyebabkan retakan? Kontrol suhu pemanasanpaduan aluminiumTemperatur yang berlebihan tidak hanya dapat menyebabkan retakan, tetapi juga menyebabkan berbagai cacat.Berikut adalah analisis teknologi kontrol suhu, mekanisme pengaruh suhu dan tindakan pencegahan: I. Teknologi kontrol yang tepat dari suhu pemanasan 1. Pengaturan ambang suhu berdasarkan kelas paduan Seri paduan Kelas yang umum digunakan Mulai Membentuk kisaran suhu (°C) Batas suhu akhir tempa (°C) Jangkauan suhu bahaya (°C) 6 seri 6061/6082 480-520 ≥ 350 > 550 (suhu kritis overheating) 7 seri 7075/7A04 400-450 ≥ 320 >470 (suhu peleburan batas biji-bijian) 2 seri 2A12/2024 460-490 ≥380 > 500 (suhu peleburan fase euteks)   Contoh: Ketika sebuah perusahaan menempa 7075 cangkang baterai, ia menggunakan kontrol suhu tersegmen: dalam tahap prapanas, ia disimpan pada 400 °C selama 2 jam,dan kemudian dipanaskan ke suhu konstan 430°C±5°C untuk memastikan bahwa fase β (MgZn2) benar-benar larut, sementara menghindari peleburan titik leleh rendah eutectic (475 ° C) di batas fase α + β. 2Peralatan pemanasan dan sistem kontrol suhuPengendalian suhu segmen tungku gas: tungku pemanas berkelanjutan tiga kamar (kamar prapanas 400 °C, ruang pemanas 450 °C, dan ruang penyeimbang 430 °C) digunakan,dengan termometer inframerah (keakuratan ±3°C), dan keseragaman suhu tungku dikontrol dalam ± 10 °C.Kontrol yang tepat dari tungku pemanas listrik: tungku resistansi vakum menggunakan sistem kontrol suhu cerdas PID untuk memanaskan ke suhu yang ditetapkan dengan kecepatan 5 °C/menit,dan fluktuasi dalam tahap isolasi adalah ≤±5°C, yang cocok untuk paduan sensitif seperti seri 7.Kompensasi dinamis pemanasan induksi: Untuk forging berbentuk kompleks (seperti struktur multi-kavitas dari shell baterai),pemanasan induksi frekuensi menengah (frekuensi 20-50kHz) digunakan untuk mengkompensasi suhu secara lokal melalui efek arus pusaran, sehingga perbedaan suhu bagian lintas kurang dari 15°C. 3Simulasi medan suhu dan pemantauan real-timeSimulasi CAE sebelum menempa: Deform-3D digunakan untuk mensimulasikan proses pemanasan dan memprediksi distribusi suhu billet.simulasi dari L-bentuk tertentu baterai bracket menempa menunjukkan bahwa suhu di sudut adalah 20 ° C lebih rendah dari pada pesawatDalam produksi yang sebenarnya, hal ini dikompensasi oleh kumparan pemanas partisi.Pemindai termal inframerah online: Kecepatan pemindaian 100 frame/detik, pembuatan peta awan suhu secara real time, ketika suhu lokal yang lebih tinggi terdeteksi (seperti > nilai 15°C),sistem secara otomatis memulai perangkat pendingin udara untuk mendinginkan.   II. Analisis mekanisme retak yang disebabkan oleh suhu yang berlebihan 1Kecacatan struktural akibat kerusakan termalTiga karakteristik pembakaran berlebihan:Segitiga oksidasi muncul di batas butir (ketika suhu lebih tinggi dari titik leleh eutectic, Mg2Si dan fase lainnya meleleh);Batas biji-bijian melebar dan membentuk jaringan (misalnya, ketika 6061paduan aluminiumdipanaskan pada 560°C selama 20 menit, rasio fase cair pada batas butir mencapai 3%);Bola-bola mencair kembali muncul di antara dendrit (7075paduan aluminiumdipertahankan pada 480°C selama 1 jam, dan fase Al-Zn-Mg antara dendrit meleleh).Biji-bijian berbutir dan lemah: Ketika suhu melebihi batas atas suhu rekristalisasi (seperti 460°C untuk 7075),Ukuran butir tumbuh dengan cepat dari 10-20μm dalam keadaan palsu menjadi lebih dari 500μm, plastisitas berkurang sebesar 40%, dan retakan terjadi di sepanjang batas butir selama pemalsuan. 2Konsentrasi stres menyebabkan retakan.Kerusakan tekanan perbedaan suhu: Ketika laju pemanasan terlalu cepat (misalnya > 15 °C/menit), perbedaan suhu antara permukaan dan inti tempa adalah > 50 °C,menghasilkan tegangan termal (σ=EαΔT)Ketika σ > kekuatan yield material (misalnya 7075 pada 400 °C σs = 120MPa), retakan terjadi.Superposisi tekanan transformasi fase: Ketika paduan aluminium seri 2 dipanaskan hingga 500 °C, laju larutan fase θ (CuAl2) tidak merata,dan tegangan transformasi fase lokal ditumpuk pada tegangan menempa, menyebabkan retakan meluas di sepanjang batas biji-bijian.   III. Langkah-langkah penanggulangan proses retak 1. Pemanasan gradien dan kontrol isolasiKurva pemanasan tipe langkah:Bagian suhu rendah (200-300°C): kecepatan pemanasan 5°C/menit, menghilangkan tegangan internal dari billet;Bagian suhu menengah (300-400°C): laju 10°C/menit, mempromosikan distribusi yang seragam dari fase kedua;Bagian suhu tinggi (400 - suhu yang ditetapkan): laju 5°C/menit, memastikan suhu yang seragam.Perhitungan waktu isolasi: menurut ketebalan billet (mm) × 1.5-2min/mm, misalnya, 7075 billet tebal 100mm, isolasi 430 °C selama 2,5-3h, sehingga fase penguatan benar-benar larut. 2. Die preheating dan isothermal forgingPencocokan suhu cetakan: sebelum ditempa, cetakan dipanaskan ke 250-300 °C (6 seri) atau 180-220 °C (7 seri) untuk mengurangi tekanan perbedaan suhu yang disebabkan oleh pendinginan cepat tempa.Teknologi pemalsuan isotermik: Memalsuan dengan kecepatan rendah 0,01-0,1 mm/s pada servo press, sementara batang pemanas yang terintegrasi dalam cetakan mempertahankan suhu billet pada ± 3 °C,yang cocok untuk shell baterai dinding tipis yang kompleks (kekandelan dinding 0,2 mm, retakan mikro di bawah sisik oksida akan berkembang pada suhu tinggi),dan gunakan pencucian tembakan atau alkali untuk pra-pengolahan.Kontrol pengujian tidak merusak: 100% deteksi cacat ultrasonik (frekuensi 2.5-5MHz) setelah ditempa untuk mendeteksi pelepasan batas butir yang disebabkan oleh pembakaran berlebihan (amplitudo refleksi ≥φ2mm setara lubang dasar datar).   Email:cast@ebcastings.com      

Dalam produksi pengecoran magnesium, realisasi persyaratan perlindungan lingkungan perlu dijalankan melalui seluruh proses peleburan, pengecoran, dan pasca-pemrosesan, dan penanganan gas buang peleburan adalah mata rantai utama. Berikut adalah penjelasan dari dua aspek: sistem tindakan perlindungan lingkungan dan teknologi penanganan gas buang:   一. Tindakan perlindungan lingkungan untuk seluruh proses pengecoran magnesium produksi 1. Mata rantai peleburan: pengendalian polusi sumber dan optimalisasi energi Teknologi peleburan rendah polusi Gunakan peleburan pelindung gas inert (seperti campuran CO₂, SF₆) untuk menggantikan fluks garam fluorida tradisional dan mengurangi emisi gas beracun seperti hidrogen fluorida (HF) dan klorin (Cl₂). Misalnya, pabrik Jerman menggunakan perlindungan CO₂+0,1% SF₆, dan konsentrasi fluorida dalam gas buang dikurangi dari 50mg/m³ menjadi di bawah 5mg/m³ (standar emisi UE adalah 10mg/m³). Mendorong penggunaan tungku peleburan induksi listrik untuk menggantikan tungku minyak, meningkatkan laju konversi daya menjadi 85% (tungku minyak sekitar 60%), dan mengurangi emisi NOx sebesar 40%-60%. Pemulihan limbah dan pengendalian konsumsi energi Buat sistem sirkulasi tertutup untuk memproses serpihan magnesium, bahan gerbang, dan bahan limbah lainnya melalui penghancuran-penyaringan-peleburan kembali, dengan tingkat pemulihan lebih dari 95%. Sebuah perusahaan domestik mengurangi emisi limbah padat sebesar 2.000 ton dan konsumsi energi sebesar 12% setiap tahun melalui teknologi peleburan kembali limbah langsung. 2. Pengecoran dan pasca-pemrosesan: inovasi proses untuk mengurangi polusi Proses pemotongan yang lebih sedikit/tidak ada nPengecoran die-casting bertekanan tinggi mencapai pembentukan hampir bersih dari pengecoran magnesium (toleransi dimensi ±0,1mm), mengurangi proses permesinan, mengurangi penggunaan cairan pemotongan sebesar 70%, dan mengurangi pembentukan limbah sebesar 50%. Perawatan permukaan hijau Gunakan pasivasi bebas kromium (seperti perawatan silana, film konversi tanah jarang) sebagai pengganti pelapisan elektrovalen kromium heksavalen, dan COD (kebutuhan oksigen kimia) air limbah dikurangi dari 500mg/L menjadi di bawah 100mg/L. Misalnya, cangkang baterai kendaraan energi baru menggunakan lapisan silana, yang memiliki uji semprotan garam selama 1.000 jam tanpa korosi, dan mengurangi biaya pengolahan air limbah sebesar 30%. 3. Pengelolaan limbah komprehensif Pengolahan air limbah Buat sistem pengolahan tiga tingkat: tangki pengatur (menetralkan nilai pH) → pengendapan kimia (menghilangkan ion logam berat) → filtrasi membran (tingkat penghilangan COD 90%), efluen dapat digunakan kembali dalam sistem pendingin, dan tingkat penggunaan kembali air mencapai 85%. Klasifikasi dan pembuangan limbah padat Setelah terak peleburan dipisahkan secara magnetis untuk memulihkan logam magnesium , sisa terak digunakan untuk memproduksi bahan tahan api; agen pelepas limbah diregenerasi dengan distilasi, dan tingkat pemulihan mencapai 80%.   二. Teknologi inti untuk penanganan gas buang peleburan magnesium 1. Komposisi dan karakteristik gas buang Polutan utama: debu MgO (menyumbang 60%-70%), fluorida (HF, MgF₂), uap logam jejak (seperti Zn, Pb) dan senyawa organik volatil (produk dekomposisi agen pelepas). Karakteristik gas buang: suhu tinggi (300-500℃), ukuran partikel debu halus (0,1-10μm), dan fluorida yang sangat korosif.2. Teknologi pengolahan utama dan kombinasi proses (1) Teknologi pemurnian kering Pembuangan debu kantong + adsorpsi karbon aktif Prinsip: Gas buang pertama-tama didinginkan menjadi 120-150℃ oleh boiler limbah panas, kemudian dilewatkan melalui pengumpul debu kantong (bahan kantong filter adalah PTFE, efisiensi filtrasi ≥99,9%) untuk menghilangkan debu MgO, dan akhirnya melalui menara adsorpsi karbon aktif untuk menghilangkan fluorida dan polutan organik. Kasus: Sebuah pabrik hub roda paduan magnesium mengadopsi proses ini, dan konsentrasi emisi debu adalah Presipitator elektrostatik + defluorinasi kering Prinsip: Presipitator elektrostatik (ESP) menggunakan medan listrik tegangan tinggi untuk menangkap debu (efisiensi ≥99%), dan kemudian menghasilkan CaF₂ (efisiensi reaksi ≥95%) dengan menyemprotkan bubuk kalsium (CaO) dan HF, dan akhirnya produk ditangkap oleh pengumpul debu kantong.Keuntungan: Cocok untuk skenario volume gas buang besar (>100.000 m³/jam), biaya bubuk kalsium rendah (sekitar 500 yuan/ton), tetapi perhatian harus diberikan pada pembuangan limbah padat CaF₂ yang sesuai. (2) Teknologi pemurnian basah Scrubber + Demisting + Perawatan netralisasi Proses: Gas buang melewati scrubber (penyemprotan larutan NaOH, pH=10-12) untuk menyerap HF dan bereaksi untuk menghasilkan NaF; Demister (jaring kawat atau pelat siklon) menghilangkan uap air, kandungan tetesan Setelah air limbah melewati tangki netralisasi (menambahkan H₂SO₄ untuk menyesuaikan pH menjadi 6-9), Mg (OH)₂ dan sedimen lainnya dihilangkan melalui tangki sedimentasi. Efisiensi: Tingkat penghilangan fluorida ≥98%, debu ≤5mg/m³, tetapi sistem pengolahan air limbah diperlukan, dan ada masalah "plume putih" gas buang (kondensasi uap air). (3) Proses komposit terintegrasi Kombinasi “Pemulihan limbah panas + pembuangan debu kering + defluorinasi basah” Skenario aplikasi: lini produksi pengecoran magnesium kelas atas (seperti suku cadang dirgantara), yang membutuhkan emisi polutan ultra-rendah (debu ≤ 5mg/m³, fluorida ≤ 0,5mg/m³). Poin teknis: Boiler limbah panas memulihkan panas gas buang untuk memanaskan udara pembakaran, dengan tingkat penghematan energi sebesar 15%-20%; Bagian kering menggunakan pengumpul debu kantong pulsa (akurasi kantong filter 0,2μm); Bagian basah menggunakan scrubber dua tahap (larutan NaOH+Na2S) untuk memastikan penghilangan fluorida secara mendalam.三. Inovasi dan tren teknologi perlindungan lingkungan   1. Pengembangan fluks ramah lingkungan baru Kembangkan fluks bebas fluor (seperti sistem MgO-CaO-Al₂O₃) untuk mengurangi emisi fluorida dari sumbernya. Fluks oksida komposit yang dikembangkan oleh perusahaan Jepang mengurangi konsentrasi fluorida gas buang menjadi di bawah 1mg/m³, dan terak dapat langsung digunakan sebagai bahan pengaspalan.2. Sistem pemantauan gas buang cerdas Terapkan instrumen pemantauan online (seperti monitor debu laser dan penganalisis fluorida inframerah) untuk menyesuaikan parameter peralatan pembuangan debu dan desulfurisasi secara real time. Sebuah pabrik die-casting paduan magnesium menggunakan sistem kontrol PLC untuk mengontrol fluktuasi konsumsi energi pengolahan gas buang dalam ±5%, menghemat 100.000 kWh listrik per tahun.3. Pengelolaan jejak karbon dan netralitas karbon Beberapa perusahaan mengimbangi emisi karbon dalam proses peleburan dengan membeli listrik hijau dan memasang pembangkit listrik fotovoltaik. Misalnya, bengkel pengecoran magnesium pabrik Shanghai Tesla menggunakan listrik terbarukan 100%, dan emisi karbon dari sistem pengolahan gas buang 80% lebih rendah daripada proses tradisional.Ringkasan: Dari "pengolahan akhir pipa" ke "manufaktur hijau"   Perlindungan lingkungan produksi pengecoran magnesium perlu didorong oleh "inovasi teknologi + optimalisasi manajemen": penanganan gas buang peleburan perlu memilih proses kering/basah/komposit sesuai dengan kapasitas produksi dan persyaratan emisi, dan produksi bersih (seperti peleburan bebas fluor dan daur ulang limbah) harus diterapkan di seluruh proses. Karena standar perlindungan lingkungan menjadi lebih ketat (seperti batas emisi khusus untuk industri magnesium yang direncanakan China untuk diterapkan pada tahun 2025), teknologi produksi pengecoran magnesium rendah polusi, rendah energi akan menjadi daya saing inti untuk akses industri.Email：cast@ebcastings.com    

1. Persyaratan inti dari bahan implan medis: biokompatibilitas, pencocokan mekanis, dan keamanan jangka panjang Implan manusia harus memenuhi persyaratan berikut: Non-toksisitas dan alergenisitas: bahan tidak dapat melepaskan zat berbahaya atau memicu respons imun; Kesesuaian mekanis: kekuatan implan dan modulus elastisitas harus mendekati jaringan tulang untuk menghindari "penghalang stres" yang menyebabkan atrofi tulang; Tahan terhadap korosi cairan tubuh: tetap stabil dalam lingkungan elektrolit manusia (darah dan cairan jaringan dengan pH 7,3-7,4). 2. Biokompatibilitas coran titanium: dasar ilmiah untuk "koeksistensi harmonis" dengan tubuh manusia Permukaan inert dan kemampuan integrasi tulang Titanium membentuk film oksida TiO₂ skala nano dalam lingkungan fisiologis, dan komposisi kimianya mirip dengan hidroksiapatit (Ca₁₀(PO₄)₆(OH)₂) dari tulang manusia, yang dapat menginduksi pelekatan dan proliferasi osteoblas. Data klinis menunjukkan bahwa: Kekuatan ikatan antara titanium dan jaringan tulang dapat mencapai 15-25MPa (setara dengan 70% dari kekuatan antarmuka tulang alami); Deposisi jaringan tulang baru pada permukaan titanium dapat diamati 6-8 minggu setelah operasi (dibandingkan dengan lebih dari 12 minggu untuk implan baja tahan karat). Tidak ada risiko pelepasan ion logam Potensial elektroda standar titanium adalah -1,63V, yang berada dalam keadaan pasif dalam lingkungan tubuh manusia, dan pelepasan ion adalah 98%, dan tingkat keberhasilannya 5%-8% lebih tinggi daripada implan titanium murni; Koneksi abutment: Akurasi koneksi dari abutment coran titanium dan implan adalah 50μm, yang dapat mengurangi pertumbuhan bakteri yang disebabkan oleh celah mikro. 2. Implan seluruh mulut dan restorasi maksilofasial: Pengecoran presisi dari struktur kompleks Braket implan seluruh mulut All-on-4: Braket paduan titanium diproduksi melalui teknologi pengecoran investasi, yang dapat memperbaiki 4-6 implan sekaligus untuk mendukung restorasi gigi tiruan, dan mengurangi berat hingga 40% dibandingkan dengan restorasi tersegmentasi tradisional; Restorasi maksilofasial: Coran titanium dapat disesuaikan untuk memproduksi restorasi cacat maksilofasial kompleks seperti tulang zigomatik dan mandibula. Sebagai contoh: Prostesis maksilofasial coran titanium dari perusahaan BEGO Jerman dimodelkan melalui data CT, dan kesalahan pemasangannya kurang dari 0,3mm. 5. Aplikasi inovatif lainnya dari coran titanium di bidang medis Implan kardiovaskular: Paduan titanium-nikel (paduan memori) coran digunakan untuk memproduksi stent vaskular, yang mengembalikan bentuk yang telah ditetapkan pada suhu tubuh dan mendukung diameter bagian dalam pembuluh darah. Fleksibilitasnya 5 kali lebih tinggi daripada stent baja tahan karat; Implan telinga: Rantai ossicular buatan yang terbuat dari coran titanium hanya berbobot 0,1-0,3g, dan efisiensi konduksi suaranya 30% lebih tinggi daripada implan plastik. Cocok untuk pasien dengan gangguan pendengaran konduktif; Perbaikan jaringan lunak: Titanium-lapisan yang dilapisi digunakan untuk perbaikan hernia dinding perut. Struktur berporinya dapat meningkatkan pertumbuhan jaringan fibrosa dan mengurangi risiko perpindahan tambalan (tingkat perpindahan tambalan polipropilena tradisional adalah sekitar 8%-12%). VI. Tren Masa Depan: Dari "Penggantian Fungsional" ke "Integrasi Aktif Secara Biologis" Peningkatan teknologi modifikasi permukaan: Permukaan coran titanium dilapisi dengan kaca bioaktif (seperti 45S5 Bioglass®), yang dapat melepaskan ion Ca²+ dan PO₄³- untuk meningkatkan mineralisasi tulang dan mempercepat integrasi tulang; Kombinasi pencetakan 3D dan pengecoran: Pertama, gunakan teknologi SLM untuk mencetak perancah titanium berpori, dan kemudian isi cangkang titanium padat melalui pengecoran investasi untuk mencapai struktur komposit "permukaan berpori + inti padat", sambil memenuhi kebutuhan pertumbuhan tulang dan dukungan mekanis; Penelitian dan pengembangan paduan titanium yang dapat terdegradasi: Paduan magnesium titanium (seperti Ti-2Mg-3Zn) dapat terdegradasi secara perlahan di dalam tubuh, melepaskan ion magnesium untuk meningkatkan osteogenesis, dan cocok untuk fiksasi jangka pendek (seperti fiksasi fraktur pada anak-anak). Kesimpulan: Coran titanium telah menjadi "bahan emas" di bidang implan medis dengan biokompatibilitas, sifat mekanik, dan kemampuan pencetakan yang tepat. Dari sendi besar ortopedi hingga implan mikro oral, keuntungannya tidak hanya dalam mengganti jaringan yang rusak, tetapi juga dalam mempromosikan pengembangan pengobatan regeneratif melalui "interaksi harmonis" antara bahan dan tubuh manusia. Dengan inovasi dalam rekayasa permukaan dan desain paduan, aplikasi coran titanium dalam pengobatan yang dipersonalisasi dan perawatan presisi akan terus mendalam, memberikan pasien solusi implan yang lebih tahan lama dan nyaman.